인서트 성형이란?

인서트 성형은 다른 재질의 미리 준비된 인서트를 금형에 장착한 후 수지를 금형에 주입하는 성형 공정입니다. 아웃서트 성형은 사출 성형된 부품을 판금 표면에 국부적으로 매립하는 성형 공정입니다.

두 가지 성형 공정의 특징은 다음과 같습니다.

복잡한 제품 제조: 수지의 성형 용이성, 굽힘 가공 용이성과 금속의 강성, 강도, 내열성을 결합하여 복잡하고 섬세한 금속-플라스틱 통합 제품을 만듭니다.
전기제품의 요구 사항: 수지의 절연성과 금속의 전기 전도성을 결합하여 성형된 제품은 전기제품의 기본 기능을 충족시킬 수 있습니다.
후가공의 합리화: 사전 성형에서 여러 개의 인서트를 결합하면 제품 단위 조합의 후가공을 합리화할 수 있습니다.
인서트에 대한 다양한 옵션: 인서트 옵션은 금속에 국한되지 않고 천, 종이, 와이어, 플라스틱, 유리, 목재, 코일 및 전기 부품이 포함됩니다.
간소화된 후처리: 강성 성형 제품 및 곡선 탄성 성형 제품이 있는 고무 개스킷의 경우 기판에 사출 성형하여 일체형 제품을 만들면 씰을 배열하는 복잡한 작업이 필요 없어 후처리 조합을 자동화하기가 더 쉬워집니다.
높은 신뢰성: 용융 소재와 금속 인서트를 접합하기 때문에 압입 성형 방식에 비해 금속 인서트 사이의 간격을 더 좁게 설계할 수 있으며 복합 제품 성형의 신뢰성이 더 높습니다.
밀봉 및 고정: 변형 및 파손되기 쉬운 제품(예: 유리, 코일, 전기 부품)의 경우 적절한 수지 및 성형 조건을 선택하여 밀봉 및 고정을 실현할 수 있습니다.
완전 캡슐화 설계: 적절한 금형 구조를 선택하면 삽입된 제품도 수지에 완전히 캡슐화될 수 있습니다.
중공 홈 설계: 인서트 성형 및 코어 홀 제거 후 중공 홈이 있는 제품도 제작할 수 있습니다.
자동화 생산: 수직 사출 성형기와 로봇, 인서트 등 전체 시리즈 장치를 결합하면 인서트 성형 프로젝트는 대부분 자동화 생산을 실현할 수 있습니다.

자동 인서트 성형 시스템 설계 선택 고려 사항

성형수축시험: 금속인서트 성형은 성형수축이 균일하지 않기 쉽기 때문에 형상, 치수정밀도의 중요부분에 대하여 사전에 한계시험을 실시하여야 한다.
금형 설계: 금속 인서트는 사출 공정 중에 변형되고 이동하기 쉽기 때문에 금속 인서트를 쉽게 유지할 수 있는 금형 구성과 금형 모양을 설계해야 합니다.
제품 품질 영향: 금속 인서트와 인서트 및 진동 볼 사이의 접촉은 인서트 표면에 미묘한 손상을 일으켜 제품 품질에 영향을 미치므로 허용 한계 범위의 품질을 미리 확인해야 합니다.
스탬핑 가공 효과: 스탬핑 가공으로 인해 금속 인서트가 발생하고 들쭉날쭉함, 뒤틀림, 재료 두께 차이, 직경 차이 등으로 인해 발생하는 영향을 미리 결정해야 합니다.
금형 구조: 금형 게이트 위치, 성형 사이클 및 기타 금형 구조에 대한 제약 사항은 예측 가능하며, 가능한 한 해결하거나 해당 개선 조치를 취해야 합니다.
예열 또는 건조 처리: 제품 품질과 성형 안정성을 보장하기 위해 금속 인서트에 예열 또는 건조 처리가 필요한지 확인해야 합니다.
검출장치의 사용 : 성형 동작의 안정성을 확보하기 위해 금형 내에 다양한 검출장치를 설치하고 있으며, 이를 사용할 것인지 여부를 확인해야 합니다.
축적 방지 설계: 금형 캐비티에 금속 인서트와 성형품의 미세 조각이 쌓이는 것을 방지하기 위해 공기 분사 장치를 조립할 수 있습니다.
장비 운영 생산량: 시스템 장비의 투자 가격이 높기 때문에 운영 후 장비의 생산량을 확보할지 여부를 고려할 필요가 있습니다.
제품 고정 자산 회수: 일반용 기계를 사용할 경우 소량 생산 인서트의 종류 수와 생산 조합 수를 확인해야 하며, 이를 통해 제품 고정 자산 회수에 어려움이 발생하지 않도록 해야 합니다.
기술적 결정: 다양한 요소와 기술적 결정을 통해 인서트 성형 속도, 생산성 및 성형 비용 조건을 결정합니다.
시스템 조합: 사출기, 금형, 자동화 장치의 효과적인 조합과 짧은 시간 안에 어떻게 기능할 것인가가 자동 인서트 성형 시스템을 결정하는 핵심입니다. 상당한 실적과 경험을 가진 제조업체와 상의하여 선택에 대해 논의하는 것이 좋습니다.