なぜあなたの製品にはいつも問題が起きるのですか?

製造工程で欠陥が多発したり、納期が遅れたり、 型 修理や金型の頻繁な変更など、金型設計段階で多くの細部が考慮されていないか、金型設計エンジニアの専門性が不足している可能性があります。優れた金型設計があれば、高精度な金型を製造し、安定した品質の製品を生産できます。金型製造においては、金型が安ければ良いというわけではありません。製品に問題があれば、損失は大きくなります。以下に、金型設計で注意すべき問題点を整理します。

D金型開口部とパーティングラインの方向

各射出成形製品は、設計の初期段階で、まず金型の開き方向とパーティング ラインを決定し、コア スライダー機構を可能な限り小さくし、パーティング ラインが外観に与える影響を排除する必要があります。

1. 成形方向が決定された後、製品の補強、クリップ、バンプなどの構造を可能な限り成形方向と一致するように設計し、コアのステッチラインを減らして金型の寿命を延ばします。

2. 成形方向を決定した後、適切なパーティング ラインを選択して、成形方向に逆バックルが存在することを回避し、外観と性能を向上させることができます。

D成形傾斜

1. 適切な離型傾斜は、製品の毛羽立ち（プルフラワー）を防ぎます。平滑面の離型傾斜は0.5度以上、細粒（砂面）面は1度以上、粗粒面は1.5度以上が必要です。

2.適切な離型傾斜により、トップ白化、トップ変形、トップ破損などの製品トップ損傷を回避できます。

3. 深いキャビティ構造の製品設計では、射出成形金型のコアがオフセットしないことを保証し、製品の壁厚を均一にし、製品の開口部の材料強度を保証するために、外面の勾配が可能な限り内面の勾配よりも大きくする必要があります。

P製品の壁の厚さ

1. 各種プラスチックの壁厚には一定の範囲があり、通常は 0.5 ～ 4 mm です。壁厚が 4 mm を超えると、冷却時間が長くなりすぎて収縮などの問題が発生するため、製品構造の変更を検討する必要があります。

2.壁の厚さが不均一だと表面収縮が発生します。

3.壁の厚さが不均一だと、空気穴や溶融跡が発生します。

R執行

1. 補強を適切に適用すると、製品の剛性が向上し、変形が軽減されます。

2.補強材の厚さは製品の肉厚≦（0.5～0.7）Tでなければなりません。そうでないと表面収縮が発生します。

3.上部の損傷を防ぐために、補強リブは片側1.5°以上の傾斜が必要です。

R丸みを帯びた角

1.角の丸みが小さすぎると、製品の応力が集中し、製品にひび割れが生じる可能性があります。

2. 角の丸みが小さすぎると、金型の空洞部に応力が集中し、空洞部に割れが生じる可能性があります。

3. 適度に丸みを帯びた角を設定するだけでなく、キャビティをRカッターで直接フライス加工できるなど、金型処理を改善し、非効率的な電気処理を回避します。

4. 異なる丸角はパーティングラインの移動を引き起こす可能性があるため、実際の状況と組み合わせて、異なる丸角または明確な角度を選択する必要があります。

Hオレ

1.穴の形状はできる限り単純なものにする必要があり、一般的には丸型になります。

2.穴の軸方向と金型の方向が同じであれば、コア抜きを回避できます。

3. 穴の長さと直径の比が2より大きい場合は、型抜き勾配を設定する必要があります。この場合、穴の直径は小径サイズ（最大のソリッドサイズ）に基づいて計算する必要があります。

4.止まり穴の長さと直径の比は、通常4以下です。穴の針の曲がり防止

5.穴と製品の端の間の距離は、通常、穴のサイズよりも大きくなります。

私射出成形金型コア、スライダー機構、および回避策

1. 成形品が金型の方向に沿ってスムーズに脱型できない場合は、コアスライダー機構を設計して取り出す必要があります。コアスライダー機構は複雑な製品構造を成形できますが、製品の縫い目や収縮などの欠陥が発生しやすく、金型コストの増加や金型寿命の短縮につながります。

2. 射出成形製品の設計において、特別な要件がない場合は、コア構造を避けるようにしてください。例えば、穴の軸方向やテンダーの方向が金型の方向と一致するような構造では、キャビティコアタッチスルーなどの方法を使用します。

Hインゲ

1.PP材料の靭性の使用により、ヒンジと製品全体を設計できます。

2.フィルムのヒンジサイズは0.5mm未満で均一に保つ必要があります。

3. ヒンジを射出成形する場合、ゲートはヒンジの片側にのみ設計できます。

私挿入

1. 射出成形品にインサート部品を組み込むことで、局部的な強度、硬度、寸法精度が向上し、小さなねじ穴（シャフト）を設けることで、様々な特殊ニーズに対応できます。ただし、同時に製品コストも増加します。

2.インサートは一般的に銅ですが、他の金属やプラスチック部品を使用することもできます。

3. プラスチック部品に埋め込まれたインサートは、回転防止と抜け防止構造を備える必要があります。例えば、ローレット加工、穴あけ加工、曲げ加工、平坦化加工、肩加工などです。

4.プラスチック部品の応力割れを防ぐために、プラスチック周囲の埋め込み部品を適切に厚くする必要があります。

5.インサートの設計では、金型内の配置（穴、ピン、磁石）を十分に考慮する必要があります。

マーキング

製品のマーキングは、一般的には製品の比較的平坦な内面にセットされ、隆起したフォームを使用し、法線方向と成形方向の定規を選択すると、マーキングセット面と一致するため、歪みを回避できます。

私射出成形精度

射出成形における収縮率の不均一性と不確実性により、射出成形部品の精度は金属部品に比べて著しく低くなります。そのため、機械部品の寸法公差をそのまま適用することはできず、規格の適切な公差要件に基づいて選定する必要があります。中国では1993年にGB/T14486-93「エンジニアリングプラスチック成形部品の寸法公差」が公布されており、設計者は使用するプラスチック原材料と部品の用途要件に基づき、規格の規定に従って部品の寸法公差を決定することができます。同時に、工場の総合的な実力に基づき、同業他社製品の設計精度に応じて適切な設計公差精度を決定する必要があります。

D射出成形部品の変形

射出成形製品の構造剛性を高め、変形を低減します。平坦な構造を避け、フラップや凹凸構造を合理的に設計し、適切な補強を施します。

座屈

1.バックル装置は、複数のバックルを同時に共有するように設計されているため、個々のバックルが原因で装置全体が損傷したり、操作できなくなったりすることがなく、それによって耐用年数が長くなり、さらに濾過性能と丸みを帯びた角により強度が向上します。

2. バックル関連の寸法公差要件は非常に厳しく、バックル位置が大きすぎるとバックル破損が発生しやすくなります。逆に、バックル位置が小さすぎると、組み立て位置の制御が難しくなり、部品の組み付け時に過度の緩みが発生する現象が発生します。解決策としては、金型の変更を容易にするために接着剤を追加する方法があります。

W溶接（熱板溶接、超音波溶接、振動溶接）

1.溶接を使用することで、接合部の強度を向上させることができます。

2.溶接の使用により、製品設計を簡素化できます。

Rプロセスと製品のパフォーマンスの矛盾に対する合理的な考慮

1. 射出成形製品の設計は、製品の外観、性能、工程の間に矛盾が生じる場合、総合的に考慮する必要があります。場合によっては工程の一部を犠牲にすることで、非常に良好な外観や性能が得られることもあります。

2.構造設計では射出成形の欠陥を可能な限り回避することができないため、製品の隠れた部分に欠陥が発生します。

Rネジポストの穴径とセルフタッピングネジの直径の関係

セルフタッピングネジ

M2 1.7mm

M2.3 2.0mm

M2.6 2.2mm

M3 2.5mm

BOSSの設計原則:

1.支柱はできるだけ単独で使用せず、外壁に接続したり、補強材と併用したりして、支柱の強度を強化し、ゴムの流れをよりスムーズにします。

2. 支柱の高さは、通常、支柱の直径の2.5倍以下に抑えます。支柱が高すぎると、プラスチック部品の成形時に空気が閉じ込められ、長すぎると空気穴、焼け、充填不足などの原因となります。

3.支柱の高さが支柱の直径の2.5倍を超える場合、特に外壁から離れた支柱の場合は、鉄筋を使用して支柱を強化します。

4.BOSSの形状は主に円形で、他の形状は加工が容易ではありません。

5.BOSSの位置は、コーナーや外壁に近すぎず、製品の外壁から距離を保つ必要があります。

6.BOSS を使用すると、厚い部分（開いたクレーター）の周りの肉の一部を除去して、縮みや陥没を防ぐことができます。

7. BOSSトグル金型角度：通常は外側に0.5°、内側に0.5°または1°をとります。

結論

新製品や金型の設計をお手伝いするプロのデザイナーをお探しなら、Grandshineには20年の豊富な経験を持つエンジニアチームがおり、プロフェッショナルな設計ソリューションをご提供いたします。さらに、製品製造サービスも包括的にご提供しております。お気軽にご相談ください。お見積もりも承っております。