사출 성형 제품의 쇼트 샷(Short Shot) 발생 원인

쇼트 샷(Short shot)은 언더필(Under Fill), 충진 부족(Insufficient Fill), 플라스틱 부품 충진 부족이라고도 하며, 재료 흐름의 끝부분이 불완전하거나 금형의 여러 캐비티 중 일부에서 제품이 충진되지 않는 현상을 말합니다. 특히 얇은 벽이나 유동 경로의 끝부분에서 발생합니다. 용융물이 캐비티를 채우지 못하고 응고되어 제품 내 재료가 부족한 상태로 나타납니다.

사출 미성형의 주요 원인은 유동 저항이 너무 높아 용융물이 계속 유동할 수 없기 때문입니다. 유동에 영향을 미치는 요인으로는 플라스틱 부품의 벽 두께, 금형 온도, 사출 압력, 용융 온도, 재료 조성 등이 있습니다.

플라스틱 부품이 부족한 이유는 다음과 같습니다.

1. 사출성형기 장비의 부적절한 선택

플라스틱 사출기를 선택할 때, 사출성형기의 최대 사출량은 플라스틱 부품과 게이트의 총 중량보다 커야 하며, 사출물의 총 중량은 사출성형기의 가소화 용량인 85%를 초과할 수 없습니다.

2、2、2. 플라스틱 사출성형재료의 공급이 부족함.

현재 장입 방식을 제어하는 데 사용되는 것은 고정량 장입 방식입니다. 롤 소재와 원료의 양, 날실의 균일성, 그리고 입구 바닥의 "브리징" 현상 발생 여부를 제어합니다. 공급구 온도가 너무 높으면 재료 낙하가 원활하지 않을 수 있습니다. 이러한 경우, 장입구를 준설하고 냉각해야 합니다.

3、유동성이 좋지 않음사출 성형 플라스틱 소재.

사출 성형 플라스틱 소재의 유동성이 낮을 경우, 금형의 구조적 변수가 미성형에 영향을 미치는 주요 원인입니다. 따라서 금형 주조 시스템의 유동 정체 결함을 개선해야 합니다. 예를 들어, 사출 게이트 위치의 적정 설정, 사출 포트, 러너 및 사출 포트 크기 확대, 또는 더 큰 노즐 사용 등이 있습니다. 동시에, 원료 배합에 적절한 양의 첨가제를 첨가하여 플라스틱의 유동 성능을 향상시킬 수 있습니다.

4. 윤활제 과잉

플라스틱 사출 성형 원료에 윤활제가 너무 많이 함유되어 있고, 사출 스크류 역류 방지 링과 배럴 마모 간극이 클 경우, 배럴 내 용융물이 재료 공급 부족을 초래하여 사출 불량을 초래할 수 있습니다. 이러한 경우 윤활제 사용량을 줄이고, 배럴과 사출 스크류를 조정하고, 링 간극을 점검하며, 장비를 수리해야 합니다.

5. 재료 통로 내 냉재료 불순물의 막힘

용융물 속의 불순물이 노즐을 막거나 차가운 재료가 게이트와 러너를 막는 경우, 노즐을 접어서 청소하거나 금형 차가운 재료 구멍과 러너 단면을 확장해야 합니다.

6. 사출성형의 불합리한 설계.

다중 캐비티 금형의 경우, 플라스틱 부품의 외관 불량은 게이트와 런너의 균형 설계가 부적절하여 발생하는 경우가 많습니다. 주조 시스템을 설계할 때는 사출 게이트의 균형과 각 캐비티 내 플라스틱 부품의 무게에 유의하여 각 캐비티가 동시에 충전될 수 있도록 해야 합니다. 게이트 위치는 두꺼운 벽을 기준으로 선택하거나, 런너의 균형 분포를 고려한 설계 방식을 사용할 수 있습니다.

7. 사출성형 플라스틱의 배기 불량.

플라스틱 사출 성형품에 배기 불량으로 인해 다량의 가스가 남아 유동 재료에 의해 압축되어 사출 압력보다 높은 압력이 발생하여 용융물이 캐비티에 충전되지 못하고 쇼트 숏이 발생합니다. 이 경우, 차가운 재료 캐비티가 있는지 또는 캐비티의 위치가 올바른지 확인해야 합니다. 캐비티가 깊은 금형의 경우, 쇼트 숏 영역에 배기 홈이나 벤트 구멍을 추가해야 합니다. 금형 닫힘면에는 깊이 0.02~0.04mm, 너비 5~10mm의 벤트 홈을 뚫을 수 있으며, 벤트 구멍은 캐비티의 최종 충전 위치에 설치해야 합니다.

8、M플라스틱 사출 온도가 너무 낮습니다.

용융물이 저온 금형 캐비티에 들어간 후 너무 빨리 냉각되어 캐비티의 모든 모서리를 채울 수 없습니다. 따라서 사출 성형을 시작하기 전에 금형을 공정에 필요한 온도까지 예열해야 합니다. 사출 성형기를 열고 금형을 통과하는 냉각수의 양을 적절히 조절해야 합니다. 금형 온도가 상승하지 않으면 금형 냉각 시스템 설계가 적절한지 확인해야 합니다.

9. 용융온도가 너무 낮음

플라스틱 사출 성형 원료 온도가 공정 요구 온도보다 낮은 경우, 배럴 피더의 작동 여부를 확인하고 배럴 온도를 높여야 합니다. 처음 시작할 때는 배럴 온도가 항상 배럴 히터의 온도보다 낮습니다. 배럴은 일정 시간 후에야 가열되어 공정을 시작합니다.

10. 노즐 온도플라스틱 사출 성형 도구너무 낮다와

플라스틱 사출성형 제조 공정에서 노즐은 플라스틱 금형과 접촉합니다. 금형 온도가 일반적으로 노즐 온도보다 낮고 온도 차이가 크기 때문에 두 가지가 자주 접촉하면 노즐 온도가 떨어지고 동결 시 노즐이 녹습니다.

노즐 온도가 매우 낮아서 올라갈 수 없는 경우 노즐 히터가 손상되었는지 확인하고 노즐 온도를 높여야 합니다. 그렇지 않으면 유동 물질의 압력 손실이 너무 커서 과소 주입이 발생할 수도 있습니다.

11. 부족함사출 플라스틱 성형의 압력또는 압력을 유지하다

사출 압력은 캐비티의 충전 길이에 비례합니다. 사출 압력이 너무 낮으면 캐비티의 충전 길이가 짧아져 캐비티가 충전되지 않습니다. 이 경우, 사출 속도를 늦추고 사출 시간을 적절히 연장하여 플라스틱 사출 압력을 높일 수 있습니다. 사출 압력을 더 이상 높일 수 없는 경우, 원료 온도를 높이고 용융물의 유동 특성을 개선하여 용융물의 점도를 낮출 수 있습니다.

12. 플라스틱 사출 성형 제조속도가 너무 느리다

사출 속도는 금형 충진 속도와 직접적인 관련이 있습니다. 사출 속도가 너무 느리면 용융물이 금형에 충진되는 속도가 느려지고, 용융물의 저속 유동이 냉각되기 쉬워 사출 시 유동성이 더욱 저하됩니다. 사출기 속도를 개선하는 것이 적절해야 합니다.

13. 사출성형 플라스틱 부품 구조의 불합리한 설계

사출성형 플라스틱 부품의 두께와 길이가 비례하지 않고, 형상이 매우 복잡하며, 성형면적이 매우 크면, 플라스틱 부품의 얇은 벽 부분의 입구에서 용융물이 쉽게 막혀 캐비티를 채우기 어렵습니다.

사출 성형 플라스틱 부품에서 플라스틱 부품의 두께는 대부분 1~3mm이며, 대형 플라스틱 부품의 두께는 3~6mm입니다. 일반적으로 권장되는 최소 두께는 폴리에틸렌 0.5mm, 셀룰로스 아세테이트 및 부티레이트 플라스틱 0.7mm, 에틸 셀룰로스 플라스틱 0.9mm, 폴리메틸 메타크릴레이트 0.7mm, 폴리아미드 0.7mm, 폴리스티렌 0.75mm, 폴리염화비닐 2.3mm입니다. 일반적으로 플라스틱 부품의 두께는 8mm를 초과하거나 0.5mm 미만입니다.

사출 성형 플라스틱 부품의 짧은 사출 문제에 직면하고 있다면, 전문적인 솔루션이나 플라스틱 부품 제조를 위해 저희에게 연락하세요.