왜 당신의 제품에는 항상 문제가 생기나요?

생산과정에서 불량이 잦은 제품, 납품 지연, 곰팡이 수리, 끊임없는 금형 교체 등으로 인해 금형 설계 과정에서 많은 세부 사항을 간과하게 되며, 그렇지 않으면 금형 설계 엔지니어의 전문성이 부족해집니다. 좋은 금형 설계는 정밀한 금형을 생산하여 안정적인 품질의 제품을 생산할 수 있도록 합니다. 따라서 금형 제작 과정에서 비용이 저렴할수록 금형이 좋은 것이 아니라, 생산된 제품에 문제가 발생하면 손실이 더 커집니다. 아래에서는 주의가 필요한 금형 설계 문제를 정리했습니다.

디금형 개방 및 분할선 방향

사출성형된 각 제품은 설계 초기에 금형 개방 방향과 분리선을 먼저 결정하여 코어 슬라이더 메커니즘을 최대한 줄이고 분리선이 외관에 미치는 영향을 없애야 합니다.

1. 성형방향이 결정되면 제품의 보강재, 클립, 범프 등의 구조는 가능한 한 성형방향과 일치하도록 설계하여 핵심이 봉제선을 줄이는 것을 방지하고 금형의 수명을 연장합니다.

2. 성형 방향이 결정되면 적절한 분리선을 선택하여 성형 방향에 역좌굴이 발생하지 않도록 하여 외관과 성능을 개선할 수 있습니다.

디에몰딩 틸트

1. 적절한 탈형 경사는 제품 당김 털(풀 플라워)을 방지할 수 있습니다. 매끄러운 표면 탈형 경사는 ≥ 0.5도, 미세 입자(모래 표면) 표면은 1도 이상, 거친 입자 표면은 1.5도 이상이어야 합니다.

2. 적절한 탈형 경사면은 제품 상단이 손상되는 것을 방지할 수 있습니다. 상단이 하얗게 변하거나, 상단이 변형되거나, 상단이 깨지는 등의 현상이 발생합니다.

3. 깊은 캐비티 구조의 제품 설계에서는 가능한 한 외면 경사를 내면 경사보다 크게 하여 사출성형 코어가 오프셋되지 않도록 하고, 제품의 균일한 벽 두께를 얻고, 제품 개구부의 재료 강도를 보장합니다.

피제품 벽 두께

1. 다양한 플라스틱은 일반적으로 0.5~4mm의 일정 범위의 벽 두께를 가지고 있습니다. 벽 두께가 4mm를 넘으면 냉각 시간이 너무 길어져 수축 등의 문제가 발생하므로 제품 구조를 변경하는 것이 좋습니다.

2. 벽의 두께가 고르지 않으면 표면 수축이 발생합니다.

3. 벽의 두께가 고르지 않으면 공기 구멍과 융착 흔적이 생길 수 있습니다.

아르 자형강화

1. 보강재를 합리적으로 적용하여 제품의 강성을 높이고 변형을 줄일 수 있습니다.

2. 보강재의 두께는 제품 벽 두께 ≤ (0.5 ~ 0.7) T이어야 하며, 그렇지 않을 경우 표면 수축이 발생합니다.

3. 보강 갈비뼈는 일방적으로 1.5° 이상의 경사를 가져야 하며, 이는 머리 부상을 방지하기 위한 것입니다.

아르 자형둥근 모서리

1. 너무 작은 둥근 모서리는 제품 응력 집중을 유발하여 제품이 깨질 수 있습니다.

2. 둥근 모서리가 너무 작으면 금형 캐비티 응력 집중이 발생하여 캐비티 균열이 발생할 수 있습니다.

3. 모서리를 적당히 둥글게 하여 금형 가공을 개선합니다. 예를 들어, R 커터로 캐비티를 직접 밀링할 수 있어 전기적 가공의 비효율을 피할 수 있습니다.

4. 다양한 둥근 모서리로 인해 분할선이 움직일 수 있으므로 실제 상황과 결합하여 다른 둥근 각도나 명확한 각도를 선택해야 합니다.

시간올레

1. 구멍의 모양은 가능한 한 단순해야 하며, 일반적으로 둥글게 만듭니다.

2. 축방향의 구멍과 금형의 방향이 같으면 코어 당김을 피할 수 있습니다.

3. 구멍 길이 대 직경 비율이 2보다 큰 경우, 경사면을 탈형해야 합니다. 이때, 구멍 직경은 작은 직경 크기(가장 큰 솔리드 크기)를 기준으로 계산해야 합니다.

4. 블라인드 홀 길이 대 직경 비율은 일반적으로 4를 넘지 않습니다. 안티 홀 바늘 굽힘

5. 구멍과 제품 가장자리 사이의 거리는 일반적으로 구멍 크기보다 큽니다.

나사출금형 코어, 슬라이더 메커니즘 및 방지

1. 성형된 부품이 금형 방향에 따라 원활하게 탈형되지 않을 경우, 코어 슬라이더 메커니즘을 추출하도록 설계해야 합니다. 코어 슬라이더 메커니즘은 복잡한 제품 구조를 성형할 수 있지만, 제품 스티칭 라인, 수축 등의 결함을 쉽게 발생시키고 금형 비용을 증가시켜 금형 수명을 단축시킵니다.

2. 사출 성형 제품의 설계는 특별한 요건이 없는 경우, 코어 구조를 피하는 것이 좋습니다. 예를 들어, 구멍의 축 방향과 텐던 방향을 금형의 방향과 일치시키거나, 캐비티 코어를 관통하는 방식 등을 사용합니다.

시간잉게

1.PP소재의 견고성을 활용하여 힌지와 제품 전체를 설계할 수 있습니다.

2. 필름의 힌지 크기는 0.5mm 이하로 균일하게 유지되어야 합니다.

3. 힌지를 사출성형하는 경우, 게이트는 힌지의 한쪽에만 설계될 수 있습니다.

나삽입

1. 사출 성형 제품에 인서트를 삽입하면 국부 강도, 경도, 치수 정확도를 높이고 작은 나사 구멍(샤프트)을 형성하여 다양한 특수 요구 사항을 충족할 수 있습니다. 하지만 동시에 제품 비용이 증가합니다.

2. 삽입물은 일반적으로 구리이지만, 다른 금속이나 플라스틱 부품이 될 수도 있습니다.

3. 플라스틱 부품에 삽입된 인서트는 회전을 방지하고 빠지지 않도록 설계되어야 합니다. 예를 들어 널링, 구멍, 굽힘, 평탄화, 숄더 등이 있습니다.

4. 플라스틱 주변의 매립 부품은 플라스틱 부품의 응력 균열을 방지하기 위해 적절히 두껍게 처리해야 합니다.

5. 인서트 설계 시 금형 내 위치(구멍, 핀, 자석 등)를 충분히 고려해야 합니다.

마킹

제품 표시는 일반적으로 제품 내부 표면에 비교적 평평하게 설치되며, 돌출된 형태를 사용하고, 일반 방향과 성형 방향 눈금자를 선택하면 설정된 표시면과 일치하여 변형을 피할 수 있습니다.

나사출 성형 정밀도

사출 성형 수축률의 불균일성과 불확실성으로 인해 사출 성형 부품의 정밀도는 금속 부품보다 현저히 낮습니다. 따라서 기계 부품의 치수 공차를 단순히 적용할 수 없으며, 표준 공차 요건에 따라 적절한 공차 요건을 선택해야 합니다. 중국은 1993년 GB/T14486-93 "엔지니어링 플라스틱 성형 플라스틱 부품 치수 공차"를 발표하여 설계자가 사용하는 플라스틱 원자재와 부품의 용도 요건을 바탕으로 표준 규정에 따라 부품의 치수 공차를 결정할 수 있도록 했습니다. 또한, 공장의 종합적인 역량에 따라 동종 제품의 설계 정밀도를 고려하여 적절한 설계 공차 요건을 결정해야 합니다.

디사출 성형 부품의 형성

사출 성형 제품 구조의 강성을 향상시켜 변형을 줄이십시오. 평평한 구조, 적절한 플랩 설치, 요철 구조는 피하십시오. 적절한 보강재를 설치하십시오.

좌굴

1.버클 장치는 여러 개의 버클을 동시에 공유하도록 설계되어 개별 버클로 인해 전체 장치가 손상되지 않고 작동하지 않아 수명이 길어지고 여과 기능이 강화되었으며 모서리를 둥글게 처리하여 강도가 높아졌습니다.

2. 버클 관련 치수 공차 요건은 매우 엄격합니다. 버클 위치가 너무 크면 버클이 손상되기 쉽습니다. 반대로 버클 위치가 너무 작으면 조립 위치 제어가 어렵거나 부품 조합이 너무 헐거워지는 현상이 발생합니다. 해결책은 금형을 교체하는 것입니다. 접착제를 첨가하면 쉽게 해결할 수 있습니다.

여용접(열판용접, 초음파용접, 진동용접)

1. 용접을 사용하면 조인트의 강도를 향상시킬 수 있습니다.

2. 용접을 사용하면 제품 설계를 간소화할 수 있습니다.

아르 자형프로세스와 제품 성능 간의 모순에 대한 합리적인 고려

1. 사출 성형 제품의 설계는 제품 외관, 성능, 그리고 공정 간의 모순을 종합적으로 고려해야 합니다. 때로는 공정의 일부를 희생하더라도 매우 우수한 외관이나 성능을 얻을 수 있습니다.

2. 구조 설계는 사출 성형 결함을 최대한 피할 수 없기 때문에 결함은 제품의 숨겨진 부분에서 발생합니다.

아르 자형나사 기둥의 구멍 직경과 셀프 태핑 나사의 직경 사이의 관계

셀프 태핑 나사

M2 1.7mm

M2.3 2.0mm

M2.6 2.2mm

M3 2.5mm

BOSS의 디자인 원칙:

1. 스트럿은 가능한 한 단독으로 사용해서는 안 되며, 외벽에 연결하거나 보강재와 함께 사용하여 스트럿의 강도를 강화하고 고무의 흐름을 원활하게 하는 것이 목적입니다.

2. 기둥의 높이는 일반적으로 기둥 지름의 2.5배를 넘지 않아야 합니다. 스트럿이 너무 높으면 플라스틱 부품에 공기가 갇히게 됩니다. (길이가 너무 길면 공기 구멍, 탄화, 충전 부족 등이 발생할 수 있습니다.)

3. 스트럿의 높이가 스트럿 직경의 2.5배 이상인 경우, 특히 외벽에서 멀리 떨어진 스트럿의 경우 스트럿을 강화하는 방법은 철근을 사용하는 것입니다.

4. BOSS의 모양은 주로 둥글고, 다른 모양은 가공하기 쉽지 않습니다.

5.BOSS의 위치는 모서리나 외벽에 너무 가깝지 않아야 하며, 제품 외벽과 일정 거리를 유지해야 합니다.

6. BOSS는 두꺼운 부분(즉, 열린 분화구) 주변의 고기 일부를 제거하여 수축과 침하를 방지하는 데 사용할 수 있습니다.

7. BOSS 토글 몰드 각도: 일반적으로 바깥쪽으로 0.5°, 안쪽으로 0.5° 또는 1°를 취합니다.

결론

신제품 설계나 금형 설계를 도와줄 전문 디자이너를 찾고 계신가요? Grandshine은 20년 이상의 풍부한 경험을 가진 엔지니어 팀을 보유하고 있으며, 전문적인 디자인 솔루션을 제공해 드립니다. 또한, 완벽한 제품 생산 서비스도 제공해 드립니다. 견적 문의는 언제든지 환영합니다.