플라스틱 금형 설계의 10단계!

첫째, 사명선언문을 받아들인다

제조 플라스틱 부품 작업 목록은 일반적으로 부품 설계자가 제안하며, 여기에는 다음이 포함됩니다. 공식 부품 도면을 검토하고 서명한 후, 사용된 플라스틱 등급, 투명도 등을 명시합니다. 플라스틱 부품 지침 또는 기술 요구 사항. 생산량. 플라스틱 부품 샘플.

일반적으로 플라스틱 부품 가공업체는 플라스틱 부품 성형 작업에 따라 금형 설계 업무를 수행합니다. 금형 설계자는 플라스틱 부품 성형 작업 지침서와 금형 설계 작업 지침서를 바탕으로 금형을 설계합니다.

둘째, 원본 데이터를 수집, 분석, 소화합니다.

플라스틱 부품 도면을 분석하고, 부품의 용도를 파악하고, 플라스틱 부품의 공정, 치수 정확도 및 기타 기술 요건을 분석한 후, 금형을 설계합니다. 예를 들어, 플라스틱 부품의 외관, 색상 투명도, 사용 성능 요건, 그리고 플라스틱 부품의 기하학적 구조, 경사, 인서트 등 여러 가지 조건을 고려하여 설계합니다.

성형 방법, 장비 유형, 재료 사양, 금형 구조 유형 및 기타 요구 사항의 적합성을 결정하기 위해 프로세스 데이터를 분석합니다.

성형 방식을 결정하세요. 직접 가압 방식, 주조 방식 또는 사출 방식 중 어떤 방식을 사용할지 결정하세요. 성형 장비를 선택하고 다양한 성형 장비의 성능, 사양 및 특성을 이해하세요.

셋째, 곰팡이 구조 및 곰팡이의 개별 시스템에 영향을 미치는 요인은 다음과 같습니다.

플라스틱 부품의 공정 기술 및 생산 경제성 요건을 충족하도록 금형의 종류와 주요 구조를 결정하십시오. 플라스틱 부품의 기하학적 형상, 표면 마감 및 치수 정확도, 기타 공정 기술 요건뿐만 아니라 비용, 생산 효율, 금형의 수명, 기타 생산 경제성 요건도 고려하십시오.

금형 구조 및 금형의 개별 시스템에 영향을 미치는 요소(캐비티 배열, 이형면 결정, 주입 시스템, 배기 시스템, 이젝터 모드, 냉각, 가열 모드 등)를 고려합니다.

금형 재료, 강도 계산 또는 경험적 데이터에 따라 금형 부품의 두께, 외부 치수, 외부 구조 및 모든 연결, 위치 지정 및 안내 부품의 위치를 결정합니다.

주요 성형부품 및 구조부품의 구조적 형태를 결정하고, 금형 각 부분의 강도를 고려하며, 성형부품의 작업크기를 계산합니다.

위의 문제들을 해결한 후, 금형의 구조 형태도 해결합니다. 다음으로, 금형 구조 스케치를 작성하여 정식 도면을 준비합니다.

넷째, 금형 설계 시 금형도면 작성

금형 도면 작성에 대한 국제 도면 표준에 따라 공장 표준 도면과 공장 관례 도면을 결합합니다. 금형 조립 도면을 작성하기 전에 먼저 공정 도면을 작성하고 부품도 및 공정 정보의 요구 사항을 충족해야 합니다. 다음 공정에서 보장되는 치수는 도면에 "공정 치수"라고 표시해야 합니다. 금형 조립 도면 및 조립 구조 도면에서는 캐비티 도면부터 시작하여 주 도면과 기타 도면을 1:1 비율로 작성하도록 합니다.

다섯째, 금형조립도의 내용은 다음과 같다.

금형 성형 구조의 일부.

주조 시스템의 구조, 배기 시스템 형태.

이형면과 금형의 일부를 분리하는 방법.

구조의 모양, 모든 커넥터의 위치, 위치 지정 및 안내 부품.

캐비티 높이 치수(필요한 경우) 및 전체 금형 치수.

보조 도구(픽업 및 언로딩 도구, 정렬 도구 등).

모든 부품 번호를 순서대로 정리하고 자세한 목록을 작성하세요.

기술 요구 사항 및 사용 지침 표시.

여섯째, 금형 조립도의 기술적 요구 사항은 다음을 포함해야 합니다.

금형의 특정 시스템에 대한 성능 요구 사항(예: 이젝터 시스템, 슬라이드 코어 구조, 조립 요구 사항)

금형 조립 공정에 대한 요건으로는, 금형 조립 후 이형면의 틈새가 0.05mm 이하이어야 하며, 금형의 평행도 요건을 준수해야 하고, 조립 크기 및 치수 요건을 명시해야 합니다. 여기에는 금형 사용, 조립 및 분해 방법, 산화 방지 처리, 금형 번호 매기기, 레터링, 마킹, 오일 밀봉, 보관 등이 포함됩니다.

곰팡이 테스트 및 검사 요구 사항

일곱째, 최종 금형 설계를 위한 모든 부품을 그립니다.

금형 조립도는 부품 도면으로 구분되며, 먼저 내부 도면, 그 다음 외부 도면, 먼저 복잡한 도면, 그 다음 간단한 도면, 먼저 성형 부품, 그 다음 구조 부품 순으로 작성됩니다. 그래픽은 축척에 맞게 작성되어야 하며, 도면 선택은 적절해야 하고, 투영은 정확하고 명확하며 읽기 쉬워야 합니다. 치수 표시는 주요 부품 크기, 금형 경사도에 따라 통일되고 집중적이며 정연하고 완전해야 하며, 치수 표시 순서에 따라 작성해야 합니다. 표면 거칠기 및 기타 내용도 정확하게 작성해야 합니다.

여덟, 교정, 감사, 추적, 태양 전송:

자가 교정에는 금형과 플라스틱 부품 도면, 플라스틱 부품, 성형 장비, 금형 구조 점검 간의 연관성이 포함됩니다. 전문적인 교정은 구조 원리, 공정 성능 및 운영 안전 측면에 중점을 둡니다. 도면을 추적할 때는 국가 표준 요건에 따라 도면을 작성하고, 모든 치수와 기술 요건을 기입한 후, 직접 교정하고 서명해야 합니다. 설계자가 도면 하단을 교정하고 서명한 후, 관련 기술자에게 제출하여 제조 공정을 확인합니다. 기술자가 작성한 제조 공정 카드를 준비하여 가공 및 제조에 대비합니다.

9. 금형 테스트 및 금형 수리:

재판을 진행하다 곰팡이 테스트부품의 품질을 관찰하고, 문제가 발견되면 금형을 수리해야 합니다. 금형을 수리하기 전에 플라스틱 부품의 불량 현상을 분석하고 연구해야 하며, 상황에 따라 성형 조건을 변경해야 합니다. 변경으로 문제가 해결되지 않을 경우에만 금형 수리를 고려해야 합니다. 금형 수리는 신중해야 합니다. 금형 조건을 변경하면 원래 상태로 복원하기 어렵기 때문입니다.

10. 보관을 위한 정보 구성:

금형 시험 완료 후, 당분간 사용하지 않을 경우 철저히 세척하고 녹슬지 않도록 처리하여 보관 장소에 보관해야 합니다. 작업장, 부품도, 금형도 등 기술 정보에 포함된 금형 설계, 가공, 검사 및 기타 공정은 향후 금형 수리 또는 참고용 신규 금형 설계에 대비하여 정렬, 제본, 번호 매기기 및 보관 규정을 준수해야 합니다.

이는 플라스틱 금형 설계의 10가지 주요 단계입니다.