정밀 사출 성형에 영향을 미치는 요인

정도 사출 성형 플라스틱 재료, 사출 금형, 사출 공정, 사출 장비 등 여러 요인과 환경 조건의 영향을 받습니다. 플라스틱 제품을 설계할 때 첫 번째 단계는 제품의 적용 시나리오에 따라 적합한 플라스틱을 선택하는 것입니다. 두 번째 단계는 선택된 플라스틱 재료, 완제품 치수 정확도, 부품 무게, 품질 요구 사항 및 예상 금형 구조를 기반으로 생산에 적합한 사출 성형기를 선택하는 것입니다.

금형은 정밀 플라스틱 제품의 품질에 영향을 미치는 핵심 요소입니다. 금형 설계의 합리성은 플라스틱 제품의 품질에 직접적인 영향을 미칩니다.

금형 캐비티 크기는 일반적으로 필요한 플라스틱 제품의 크기와 사용 재료의 수축률을 더하여 결정됩니다. 수축률은 플라스틱 제조업체나 엔지니어링 플라스틱 매뉴얼에서 권장하는 범위 내에서 정해지는 경우가 많습니다. 수축률은 금형 게이트의 형태, 게이트의 위치 및 분포, 엔지니어링 플라스틱의 결정 배향(이방성), 그리고 플라스틱 제품의 모양과 크기, 게이트의 거리 및 위치와 관련이 있습니다.

플라스틱 수축에 영향을 미치는 주요 요인으로는 열 수축, 상변화 수축, 배향 수축, 압축 수축, 탄성 회복 등이 있으며, 이는 정밀 사출 성형 제품의 성형 조건이나 작업 조건과 관련이 있습니다.

따라서 금형 설계자는 풍부한 설계 및 사출 성형 경험을 가져야 하며, 이러한 요소와 사출 조건, 사출 압력, 캐비티 압력, 충전 속도, 사출 용융 온도, 금형 온도, 금형 구조, 게이트 형태, 분포, 게이트 단면적, 제품 벽 두께, 플라스틱 소재의 강화 필러 함량, 플라스틱 소재의 결정화 및 배향 등의 요소 간의 관계를 고려해야 합니다.

또한, 상기 요인들의 영향은 플라스틱 소재나 온도, 습도, 계속적인 결정화, 성형 후 사출성형기의 변화 등 다른 성형 조건에 따라서도 달라진다.

사출 성형 공정은 플라스틱을 고체 상태(분말 또는 펠릿)에서 액체 상태(용융물)로, 그리고 용융물에서 고체 상태(제품)로 변환하는 과정입니다. 펠릿에서 용융물로, 그리고 용융물에서 제품으로의 변환은 온도장, 유동장, 그리고 밀도장의 작용을 거쳐야 합니다. 이러한 작용의 결과, 서로 다른 플라스틱(열경화성 또는 열가소성, 결정질 또는 비결정질, 강화 또는 비강화 등)은 서로 다른 고분자 구조적 형태와 유변학적 특성을 갖게 됩니다.

따라서 사출성형 공정의 합리적인 공식화, 도면에 따른 금형의 합리적인 설계 및 제조, 심지어 사출성형 장비의 합리적인 선택을 위한 이러한 내재적 연관성에 대한 분석은 매우 중요합니다.

정밀사출성형과 일반사출성형은 사출압력과 사출속도에 차이가 있으며, 정밀사출성형은 일반적으로 고압 또는 초고압 사출, 고속 사출을 사용하여 보다 작은 성형수축률을 얻습니다.

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