一般的なスタンピング工程の導入

冷間スタンピングダイプロセスは、主に金属材料を対象とし、パンチングマシンなどのプレス機器を介して材料を強制的に変形または分離し、実際の要件を満たす製品部品（略してスタンピング部品）を得る金属加工方法の一種です。

金型のスタンピング工程には様々な種類があり、よくわからないという友人も多いので、ここでは最も一般的なスタンピング工程をまとめておきます。

1、打ち抜きと切断

材料を分離するスタンピング工程の総称です。これには以下の工程が含まれます。 ドロップ、パンチング、パンチング、スロッティング、カッティング、チゼル、エッジカッティング、タングカッティング、カッティングなど。

2、低いプロファイル

これは、寸法要件を満たすために材料の周囲から余分な材料を切り取るスタンピングプロセスです。

3、舌切り

開口部を切り取る材料の一部ですが、全てを切るわけではなく、長方形の場合は3辺のみを切り取り、1辺はそのまま残します。固定ステップの主な役割です。

4、フレアリング

このプロセスは一般的ではありませんが、端部または部品を外側に広げてフレア形状にする必要がある管状部品に主に使用されます。

5、インデント

フレア加工の反対は、管状部品の端部または一部を内側に縮小する必要があるスタンピング加工です。

6、パンチング

部品の中空部分を得るために、パンチとカッターを使用して完成した材料の真ん中で材料を分離し、対応する穴のサイズを取得します。

7、ファインパンチ

打ち抜き部の品質が完全なブライトバンドであることが求められる場合、「ファインパンチング」と呼ばれることがあります（注：一般的な打ち抜き部は、崩壊角バンド、ブライトバンド、破断バンド、バリ領域の4つの部分に分かれています）。

8、全光パンチング

ファインブランキングとは異なり、完全な明るさのパンチングは完全な明るさのストリップを得るために 1 つのステップで実行する必要がありますが、ファインブランキングではそうではありません。

9、深穴あけ

製品の穴の直径が材料の厚さより小さい場合、それは深穴パンチングと解釈され、パンチが壊れやすいことでパンチングの難しさが示されます。

10、凸型袋の束

使用要件を満たすために平らな材料に突起を作成するプロセス

11、成形

多くの友人は成形を曲げと理解していますが、これは厳密な意味では正しくありません。曲げは成形の一種であるため、成形とは液体材料のあらゆる加工工程の総称を指します。

12、曲げ

凸型と凹型のダイインサートを介して平らな材料を塑性変形し、対応する角度と形状を得る従来のプロセス。

13、圧迫腱

これは、一般的に鋭角曲げ成形インサートに使用され、主にピットの位置で材料を曲げて材料の反発を減らし、安定した構造の角度を確保します。

14、エンボス加工

パンチを使用して材料の表面に特殊なパターンを押し付けるプロセス。一般的には、押し付けた文字や穴など。

15、巻く

成形加工の一種で、製品の形状を円形に丸める加工。

16、フリップホール

プレス加工した部品の内孔を削り、一定の高さの側端面を得る工程。

17、学校のレベルアップ

主に平坦度が要求される製品の場合、スタンプ部品の平坦度が応力により許容範囲外になったとき、レベリング工程を使用して平坦化する必要があります。

18、可塑性

成形後に製品の角度や形状が理論通りの寸法にならない場合は、角度が安定するように微調整する工程を追加することを検討する必要があり、この工程を「整形」と呼びます。

19、描画の深さ

平らな材料から中空の部品を得る工程を延伸といい、主に凸型と凹型の金型を使用して行われます。

20、連続深絞り

通常、同じ位置にある材料を1つまたは複数のダイで1つのストリップに複数回引き伸ばす伸張プロセスを指します。

21、薄くなったり深くなったり

連続延伸と深延伸はすべて薄肉延伸シリーズの一部であり、延伸された部分の壁の厚さは材料自体の厚さよりも薄くなります。

22、ラヤン
原理は凸型取鍋と似ており、どちらも材料に対して凸型です。ただし、この絞りは通常、自動車部品などの複雑な成形シリーズに使用され、絞り構造も比較的複雑です。

23、エンジニアリング金型

1回のプレスで1つのプレス工程のみを完了できる金型のセットを総称して

24、複合金型

1台のプレス機で2つ以上の異なるスタンピング工程を実行できる金型のセットを総称して

25、プログレッシブダイ

ベルトにより２つ以上の工程を順次送り、プレス工程と順次送り込んで最終製品とする金型の総称。

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