Wie entfernt man Schimmelflecken?

1. Ursachen von Schimmelflecken

1-1 Dickenabweichungen der verschiedenen Produktteile.

1-2 Unzureichender Innendruck in der Form.

1-3 Unzureichende Kühlung der Form.

1-4 Verformung aufgrund unzureichender Abkühlzeit.

2. Verwandtes Wissen

2-1 Während des Produktionsprozesses sind Formfehler der häufigste Fehler. In die Form eingespritzter Kunststoff schrumpft beim Abkühlen. Die Oberfläche härtet durch die frühe Abkühlung zuerst aus, wodurch sich im Inneren Blasen bilden. Formfehler entstehen, wenn die langsam abkühlenden Bereiche deutliche Vertiefungen in Richtung der Blasenschrumpfung aufweisen.

2-2 Materialien mit hoher Schwindung neigen ebenfalls zu Formfehlern. Um Formfehler zu vermeiden, sollten Sie die Bedingungen so anpassen, dass die Schwindung reduziert wird. Dies erfordert eine Senkung der Form- und Zylindertemperatur sowie eine Erhöhung des Einspritzdrucks. Dies kann jedoch zu inneren Restspannungen führen.

2-3 Da unauffällige Formspuren bevorzugt werden, können gezielt korrosionsähnliche Muster wie Rillen oder Körnchen in die Form eingearbeitet werden, sofern sie das Erscheinungsbild nicht beeinträchtigen. Zusätzlich ist eine Reduzierung der Formtemperatur zur Verbesserung des Glanzes beim Formen von HIPS-Material effektiv. Sobald jedoch Formspuren auftreten, wird die Reparatur und Politur des Produkts schwierig.

3.Lösungen

3-1 Sofort: Erhöhen Sie den Einspritzdruck, verlängern Sie die Haltezeit des Einspritzvorgangs, senken Sie die Zylinder- und Formtemperaturen und verstärken Sie die Kühlung in Bereichen, in denen es zu Formflecken kommen kann.

3-2 Kurzfristig: Flicken Sie die Fließlinien an Stellen, an denen Schimmelbildung auftritt. Erhöhen Sie die Dicke an engen Stellen, an denen das Material fließt.

3-3 Langfristig: Vermeiden Sie unterschiedliche Produktdicken. Verstärkungsrippen und längliche Formen, die anfällig für Formspuren sind, sollten so kurz wie möglich gehalten werden.

4. Wesentliche Unterschiede

4-1 Materialien mit hoher Verarbeitungsschwindung neigen dazu, ausgeprägtere Formspuren zu bilden. Beispielsweise bilden sich bei PE- und PP-Materialien selbst bei leichter Verstärkung Formspuren.

5.Überlegungen

5-1 Wenn die Temperatur gesenkt wird, um Formfehler zu vermeiden, und der Materialdruck in der Kavität erhalten bleibt, verringert sich die Wahrscheinlichkeit von Formfehlern. Der Druck in der Formkavität, auch statischer Druck genannt, variiert im gesamten Werkzeug. In Angussnähe ist der Druck höher, da breite Fließlinien minimale Druckunterschiede zwischen angussnahen und angussfernen Bereichen verursachen. Dies verhindert Formfehler und minimiert innere Eigenspannungen. In Bereichen mit schwierigem Materialfluss entsteht hoher Druck, der zu Formfehlern und höheren Eigenspannungen führt. Unter idealen Bedingungen, bei steigenden Material- und Werkzeugtemperaturen, verbessert sich der Materialfluss beim Einspritzen, und der statische Druck sinkt.

5-2 Beim Anpassen der Formbedingungen sollte eine vorbereitete Tabelle mit Temperatur-, Druck- und Zeitkombinationen sequenziell befolgt werden, um die Ergebnisse vorherzusehen. Mit zunehmender Zeit werden selbst geringfügige Druckänderungen spürbar. Es ist wichtig zu beachten, dass die Ergebnisse von Temperaturänderungen nach dem Einspritzen des Materials beobachtet werden sollten, da sich die Ergebnisse bei sinkenden Temperaturen für nachfolgende Produktionsläufe ändern können.