Процесс полировки пластиковой формы

При широком применении пластиковых изделий, таких как предметы первой необходимости и контейнеры для упаковки напитков, требования к внешнему виду часто требуют, чтобы поверхность полости пластиковой формы достигала степени зеркальной полировки. А производство оптических линз, лазерных пластинок и других форм предъявляет высокие требования к шероховатости поверхности, поэтому требования к полировке также очень высоки.

Полировка не только увеличивает красоту продукта, но и улучшает коррозионную стойкость и износостойкость поверхности материала, а также может дать пресс-форме другие преимущества, такие как облегчение извлечения пластиковых изделий и сокращение цикла литья под давлением. Поэтому полировка является очень важным процессом в процессе изготовления пластиковых форм.

В настоящее время наиболее часто используются следующие методы полировки:

1.1 Механическая полировка

Механическая полировка заключается в удалении пластической деформации поверхности режущего материала после полировки выпуклой части и получении гладкого метода полировки, обычно используют каменную полоску, шерстяной круг, наждачную бумагу и другие инструменты, в основном ручную обработку, специальные детали, такие как поверхность вращающегося тела, могут использовать вспомогательные инструменты, такие как поворотный стол, требования к качеству поверхности могут быть использованы методом суперполировки.

Полировка суперфинишная - это использование специальных шлифовальных инструментов, в полировальной жидкости, содержащей абразив, плотно прижатых к обрабатываемой поверхности заготовки, для высокоскоростного вращения. С помощью этой технологии можно достичь шероховатости поверхности Ra0,008 мкм, что является наивысшей среди различных методов полировки. Этот метод часто используется в оптических линзовых формах.

1.2 Химическая полировка

Химическая полировка заключается в растворении микроскопически выступающей части поверхности материала в химической среде, а не вогнутой части, чтобы получить гладкую поверхность. Главное преимущество этого метода в том, что он не требует сложного оборудования, может полировать изделия сложной формы и может полировать много пластиковых деталей одновременно, с высокой эффективностью. Основная проблема химической полировки заключается в приготовлении полировальной жидкости. Шероховатость поверхности, получаемая при химической полировке, обычно составляет 10 мкм.

1.3 Электролитическая полировка

Основной принцип электролитической полировки такой же, как и у химической полировки, то есть избирательное растворение мелких выступающих частей на поверхности материала делает поверхность гладкой. По сравнению с химической полировкой, эффект катодной реакции может быть устранен, и эффект лучше. Процесс электрохимической полировки делится на два этапа:

(1) Растворенный продукт макровыравнивания диффундировал в электролит, геометрическая шероховатость поверхности материала уменьшилась, Ra > 1 мкм.

(2) Анодная поляризация при низком уровне освещенности, повышенная яркость поверхности, Ra < 1 мкм.

1.4 Ультразвуковая полировка

Пластиковые детали помещаются в абразивную суспензию и помещаются вместе в ультразвуковое поле, а абразив шлифуется и полируется на поверхности заготовки посредством колебания ультразвуковой волны. Макроскопическая сила ультразвуковой обработки мала, не вызывает деформации формы, но изготовление и установка инструмента более сложны.

Ультразвуковая обработка может сочетаться с химическими или электрохимическими методами. На основе коррозии раствора и электролиза ультразвуковая вибрация применяется для перемешивания раствора, так что растворенные продукты на поверхности заготовки разделяются, а коррозия или электролит вблизи поверхности становятся однородными. Ультразвуковая кавитация в жидкости также может подавлять процесс коррозии, что способствует блеску поверхности

1.5 Жидкостная полировка

Жидкостная полировка — это полировка поверхности заготовки путем промывки высокоскоростной текущей жидкости и переносимых ею абразивных частиц. Распространенными методами являются: абразивно-струйная обработка, жидкоструйная обработка, гидродинамическое шлифование и т. д. Гидродинамическое шлифование осуществляется гидравлическим давлением, чтобы заставить жидкую среду, несущую абразивные частицы, течь через поверхность заготовки с высокой скоростью. Среда в основном состоит из специальных соединений (полимероподобных веществ) с хорошей текучестью при низком давлении и смешанных с абразивами, которыми может быть порошок карбида кремния.

1.6 Магнитная шлифовка и полировка

Магнитная шлифовка и полировка - это использование магнитного абразива под действием магнитного поля для формирования абразивной щетки, шлифующей заготовку. Этот метод имеет преимущества высокой эффективности обработки, хорошего качества, простоты контроля условий обработки и хороших условий работы. При использовании подходящего абразива шероховатость поверхности может достигать Ra0,1 мкм.

Полировка при обработке пластиковых форм сильно отличается от полировки поверхности, требуемой в других отраслях промышленности, и, строго говоря, полировку формы следует называть зеркальной обработкой. Она не только предъявляет высокие требования к самой полировке, но и предъявляет высокие требования к гладкости поверхности, гладкости и геометрической точности. Для полировки поверхности обычно требуется только блестящая поверхность.

Стандарт обработки зеркала делится на четыре уровня: AO=Ra0,008 мкм, A1=Ra0,016 мкм, A3=Ra0,032 мкм, A4=Ra0,063 мкм, поскольку электролитическая полировка, жидкостная полировка и другие методы затрудняют точный контроль геометрической точности деталей, а качество поверхности химической полировки, ультразвуковой полировки, магнитной полировки и других методов не может соответствовать требованиям. Поэтому прецизионная обработка зеркала пресс-формы по-прежнему основана на механической полировке.