Proceso de moldeo por inyección para productos de plástico ABS

abdominales Generalmente se refiere al copolímero de acrilonitrilo butadieno estireno, que se obtiene mediante la copolimerización de tres monómeros: acrilonitrilo, butadieno y estireno. Debido a las diferentes proporciones de monómeros, abdominales Tiene diferentes propiedades y temperaturas de fusión. Tras mezclarlo con otros plásticos o aditivos, sus usos y propiedades se pueden ampliar, como grado resistente a impactos, grado resistente al calor, grado ignífugo, grado transparente, grado de refuerzo y grado de recubrimiento.

La fluidez del ABS se encuentra entre la del poliestireno (PS) y la del policarbonato (PC), y se ve afectada por la temperatura y la presión de inyección. Entre ellas, la presión de inyección tiene un efecto ligeramente mayor, por lo que en el proceso de moldeo se suele utilizar una presión de inyección más alta para reducir la viscosidad de la masa fundida y mejorar el rendimiento del llenado del molde.

1. Manipulación de plástico

La absorción de agua del ABS es de aproximadamente 0,21 TP³T-0,81 TP³T. El ABS de grado general debe secarse en un horno a 80-85 °C durante 2-4 horas o en una tolva seca a 80 °C durante 1-2 horas antes de su procesamiento. Para el ABS resistente al calor que contiene componentes de policarbonato, la temperatura de secado debe aumentarse a 100 °C según corresponda. La proporción de material reciclado no debe superar los 301 TP³T, y el ABS de grado galvanoplastia no debe utilizar material reciclado.

2. Selección de máquina de moldeo por inyección

Puede elegir la máquina de moldeo por inyección estándar de Huameida (relación L/D del husillo de 20:1, relación de compresión superior a 2 y presión de inyección superior a 1500 bar). Si necesita usar masterbatches de color o productos con requisitos de apariencia exigentes, puede elegir una máquina de moldeo por inyección de primera calidad con un diámetro de husillo menor. La fuerza de cierre debe estar entre 4700 y 6200 t/m², según el grado del plástico y los requisitos del producto.

3. Moho y diseño de puertas

La temperatura del molde se ajusta a 60-65 °C. El diámetro del canal es de 6-8 mm, el ancho de la compuerta es de aproximadamente 3 mm, el grosor es igual al del producto y la longitud de la compuerta debe ser inferior a 1 mm. El ancho de la ventilación es de 4-6 mm y el grosor es de 0,025-0,05 mm.

4. Temperatura de fusión

Se puede determinar con precisión mediante el método de inyección aire-aire. Se sugieren diferentes grados de ABS según la temperatura de fusión, como se indica a continuación:

– Grado de resistencia al impacto: 220°C-260°C, la temperatura óptima es 250°C.

– Grado de galvanoplastia: 250℃-275℃, la temperatura óptima es 270℃.

– Grado de resistencia al calor: 240℃-280℃, la mejor temperatura es 265℃-270℃.

– Grado retardante de llama: 200℃-240℃, la mejor temperatura es 220℃-230℃.

– Grado de transparencia: 230℃-260℃, la mejor temperatura es 245℃.

– Grado reforzado con fibra de vidrio: 230°C-270°C

Para productos con mayores requisitos de superficie, se deben utilizar temperaturas de fusión y de molde más altas.

5. Velocidad de inyección

Se recomienda utilizar una velocidad menor para productos resistentes al fuego y una mayor para productos resistentes al calor. Si el producto tiene requisitos de superficie elevados, se recomienda utilizar una alta velocidad y un control de velocidad de inyección multietapa.

6. Contrapresión

En general, cuanto menor sea la contrapresión, mejor, la contrapresión comúnmente utilizada es de 5 bar, los materiales de teñido necesitan una contrapresión más alta para garantizar la uniformidad de la mezcla de colores.

7. Tiempo de retención

A una temperatura de 265 °C, el tiempo de retención del ABS en el cilindro de fusión no debe superar los 5-6 minutos. Para los grados ignífugos, el tiempo es aún menor. Si se requiere una parada, la temperatura establecida debe reducirse a 100 °C y, a continuación, el cilindro de fusión debe limpiarse con ABS de uso general. La mezcla limpia debe colocarse en agua fría para evitar una mayor descomposición. Si es necesario cambiar de otros plásticos a ABS, el cilindro de fusión debe limpiarse primero con PS, PMMA o PE. Algunos productos de ABS pueden funcionar bien al desmoldearlos por primera vez, pero después de un tiempo pueden presentar decoloración, posiblemente causada por sobrecalentamiento o por permanecer demasiado tiempo en el cilindro de fusión.

8. Postratamiento de productos

Generalmente, los productos ABS no requieren posprocesamiento; solo los productos de grado de recubrimiento deben hornearse (70-80 °C, 2-4 horas) para pasivar la superficie, sin utilizar desmoldantes. Los productos deben empaquetarse inmediatamente después de su extracción.

9. Asuntos que requieren atención especial durante el moldeo

Ciertos grados de ABS (especialmente los retardantes de llama) presentan una fuerte adhesión de la masa fundida a la superficie del tornillo después de la plastificación, lo que puede provocar su descomposición con el tiempo. En este caso, es necesario extraer y limpiar la sección de homogeneización y la sección de compresión del tornillo, y limpiar el tornillo con PS regularmente.