Spritzgussverfahren für ABS-Kunststoffprodukte

Abs bezieht sich üblicherweise auf Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymer, das durch Copolymerisation von drei Monomeren hergestellt wird: Acrylnitril, Butadien und Styrol. Aufgrund der unterschiedlichen Anteile der Monomere Abs hat unterschiedliche Eigenschaften und Schmelztemperaturen. Nach dem Mischen mit anderen Kunststoffen oder Additiven können die Verwendungsmöglichkeiten und Eigenschaften von ABS weiter erweitert werden, z. B. auf schlagfeste, hitzebeständige, flammhemmende, transparente, verstärkende und plattierende Qualität.

Die Fließfähigkeit von ABS liegt zwischen der von Polystyrol (PS) und Polycarbonat (PC) und wird durch Einspritztemperatur und -druck beeinflusst. Der Einspritzdruck hat dabei einen etwas größeren Einfluss. Daher wird beim Formprozess üblicherweise ein höherer Einspritzdruck verwendet, um die Schmelzviskosität zu verringern und die Formfüllleistung zu verbessern.

1. Umgang mit Kunststoff

Die Wasseraufnahme von ABS beträgt etwa 0,2%–0,8%. ABS allgemeiner Qualität sollte vor der Verarbeitung 2–4 Stunden im Ofen bei 80–85 °C oder 1–2 Stunden in einem Trockentrichter bei 80 °C getrocknet werden. Bei hitzebeständigem ABS mit Polycarbonat-Komponenten sollte die Trocknungstemperatur gegebenenfalls auf 100 °C erhöht werden. Der Anteil an Recyclingmaterial sollte 30% nicht überschreiten, und für die Galvanisierung von ABS sollte kein Recyclingmaterial verwendet werden.

2. Auswahl der Spritzgussmaschine

Sie können die Standard-Spritzgießmaschine von Huameida wählen (Schnecken-L/D-Verhältnis 20:1, Kompressionsverhältnis größer als 2, Einspritzdruck größer als 1500 bar). Für die Verwendung von Farbmasterbatches oder Produkten mit hohen optischen Anforderungen können Sie eine erstklassige Spritzgießmaschine mit kleinerem Schneckendurchmesser wählen. Die Schließkraft sollte je nach Kunststoffsorte und Produktanforderungen zwischen 4700 und 6200 t/m² liegen.

3. Schimmel und Tordesign

Die Formtemperatur ist auf 60–65 °C eingestellt. Der Angusskanaldurchmesser beträgt 6–8 mm, die Angussbreite ca. 3 mm, die Dicke entspricht der des Produkts und die Angusslänge sollte weniger als 1 mm betragen. Die Entlüftungsbreite beträgt 4–6 mm und die Dicke 0,025–0,05 mm.

4. Schmelztemperatur

Die genaue Bestimmung kann mit der Luft-Luft-Injektion erfolgen. Es werden verschiedene ABS-Typen für unterschiedliche Schmelztemperaturen wie folgt vorgeschlagen:

– Schlagzähigkeit: 220 °C–260 °C, optimale Temperatur ist 250 °C.

– Galvanikgrad: 250 °C – 275 °C, optimale Temperatur ist 270 °C.

– Hitzebeständige Qualität: 240℃-280℃, die beste Temperatur ist 265℃-270℃.

– Flammhemmender Grad: 200 °C–240 °C, die beste Temperatur ist 220 °C–230 °C.

– Transparente Qualität: 230 °C–260 °C, die beste Temperatur ist 245 °C.

– Glasfaserverstärkte Qualität: 230°C-270°C

Bei Produkten mit höheren Oberflächenanforderungen sollten höhere Schmelze- und Formtemperaturen verwendet werden.

5. Einspritzgeschwindigkeit

Bei feuerfesten Produkten sollte eine geringere Geschwindigkeit, bei hitzebeständigen Produkten eine höhere Geschwindigkeit verwendet werden. Bei Produkten mit hohen Oberflächenanforderungen sollte eine hohe Geschwindigkeit und eine mehrstufige Einspritzgeschwindigkeitsregelung verwendet werden.

6. Gegendruck

Im Allgemeinen gilt: Je niedriger der Gegendruck, desto besser. Der üblicherweise verwendete Gegendruck beträgt 5 Bar. Farbstoffe benötigen einen höheren Gegendruck, um eine gleichmäßige Farbmischung zu gewährleisten.

7. Speicherdauer

Bei einer Temperatur von 265 °C sollte die Verweilzeit von ABS im Schmelzzylinder höchstens 5–6 Minuten betragen. Bei flammhemmenden Typen ist die Zeit sogar noch kürzer. Wenn eine Abschaltung erforderlich ist, sollte die eingestellte Temperatur auf 100 °C gesenkt und anschließend der Schmelzzylinder mit ABS in Allzweckqualität gereinigt werden. Die gereinigte Mischung sollte in kaltes Wasser gelegt werden, um weitere Zersetzung zu verhindern. Wenn von anderen Kunststoffen auf ABS umgestiegen werden muss, sollte der Schmelzzylinder zuerst mit PS, PMMA oder PE gereinigt werden. Einige ABS-Produkte sind beim ersten Entformen möglicherweise in Ordnung, können jedoch nach einiger Zeit Verfärbungen aufweisen, die durch Überhitzung oder zu langen Verbleib im Schmelzzylinder verursacht werden können.

8. Nachbehandlung von Produkten

ABS-Produkte benötigen im Allgemeinen keine Nachbearbeitung. Nur Produkte in Beschichtungsqualität müssen zur Passivierung der Oberfläche eingebrannt werden (70–80 °C, 2–4 Stunden). Es dürfen keine Formtrennmittel verwendet werden. Die Produkte sollten unmittelbar nach der Entnahme verpackt werden.

9. Punkte, die beim Formen besondere Aufmerksamkeit erfordern

Bei bestimmten ABS-Typen (insbesondere flammhemmenden Typen) haftet die Schmelze nach dem Plastifizieren stark an der Oberfläche der Schnecke, was mit der Zeit zu einer Zersetzung der Schneckenoberfläche führen kann. In diesem Fall müssen der Homogenisierungs- und Kompressionsbereich der Schnecke herausgezogen und abgewischt sowie die Schnecke regelmäßig mit PS usw. gereinigt werden.