Процесс литья под давлением для изделий из АБС-пластика

АБС Обычно это сополимер акрилонитрила, бутадиена и стирола, получаемый путем сополимеризации трёх мономеров: акрилонитрила, бутадиена и стирола. Из-за различных пропорций мономеров АБС Имеет различные свойства и температуры плавления. После смешивания с другими пластиками или добавками область применения и свойства АБС-пластика могут быть расширены, например, до ударопрочного, термостойкого, огнестойкого, прозрачного, армирующего и гальванического класса.

По текучести АБС занимает промежуточное положение между полистиролом (ПС) и поликарбонатом (ПК). На текучесть влияют температура и давление впрыска. Давление впрыска оказывает несколько большее влияние, поэтому в процессе литья обычно используют более высокое давление впрыска для снижения вязкости расплава и улучшения заполнения формы.

1. Обработка пластика

Водопоглощение АБС составляет около 0,2%–0,8%. АБС общего назначения перед обработкой следует просушить в сушильном шкафу при температуре 80–85 °C в течение 2–4 часов или в сушильном шкафу при температуре 80 °C в течение 1–2 часов. Для термостойкого АБС, содержащего компоненты из поликарбоната, температуру сушки следует повышать до 100 °C при необходимости. Доля переработанного материала не должна превышать 30%, а для АБС гальванического назначения переработанный материал не допускается.

2. Выбор литьевой машины

Вы можете выбрать стандартную литьевую машину Huameida (соотношение длины шнека к диаметру 20:1, степень сжатия более 2, давление впрыска более 1500 бар). Если вам необходимо использовать цветные мастербатчи или изделия с высокими требованиями к внешнему виду, вы можете выбрать первоклассную литьевую машину с меньшим диаметром шнека. Усилие смыкания следует выбирать в диапазоне 4700–6200 т/м² в зависимости от марки пластика и требований к изделию.

3. Плесень и дизайн ворот

Температура формы устанавливается на уровне 60–65 °C. Диаметр литника составляет 6–8 мм, ширина литника – около 3 мм, толщина – равна толщине изделия, длина литника должна быть менее 1 мм. Ширина вентиляционного отверстия – 4–6 мм, толщина – 0,025–0,05 мм.

4. Температура плавления

Его можно точно определить методом впрыскивания «воздух-воздух». Предлагаются следующие марки АБС, соответствующие разным температурам плавления:

– Класс ударопрочности: 220°С-260°С, оптимальная температура 250°С.

– Температура гальванопокрытия: 250℃-275℃, оптимальная температура 270℃.

– Класс термостойкости: 240℃-280℃, наилучшая температура 265℃-270℃.

– Степень огнестойкости: 200℃-240℃, оптимальная температура 220℃-230℃.

– Прозрачный класс: 230℃-260℃, наилучшая температура 245℃.

– Армированный стекловолокном класс: 230°C-270°C

Для изделий с более высокими требованиями к поверхности следует использовать более высокие температуры расплава и формы.

5. Скорость впрыска

Для огнестойких изделий следует использовать более низкую скорость, а для термостойких — более высокую. Если к изделию предъявляются высокие требования по качеству поверхности, следует использовать высокую скорость и многоступенчатое управление скоростью впрыска.

6. Обратное давление

В целом, чем ниже противодавление, тем лучше; обычно используется противодавление 5 бар; для окрашивания материалов требуется более высокое противодавление, чтобы обеспечить равномерность смешивания цветов.

7. время удерживания

При температуре 265 °C время выдержки АБС-пластика в расплавленном цилиндре не должно превышать 5–6 минут. Для огнестойких марок это время ещё короче. Если требуется остановка процесса, заданную температуру следует снизить до 100 °C, а затем очистить расплавленный цилиндр, используя АБС-пластик общего назначения. Очищенную смесь следует поместить в холодную воду для предотвращения дальнейшего разложения. При необходимости перехода с других пластиков на АБС-пластик, расплавленный цилиндр следует сначала очистить с помощью ПС, ПММА или ПЭ. Некоторые изделия из АБС могут быть пригодны для первого извлечения из формы, но со временем они могут изменить цвет, что может быть вызвано перегревом или слишком длительным пребыванием в расплавленном цилиндре.

8. Последующая обработка продукции

Изделия из АБС, как правило, не требуют последующей обработки. Для гальванических изделий требуется только обжиг (70–80 °C, 2–4 часа) для пассивации поверхности. Не следует использовать разделительные смазки. Изделия следует упаковывать сразу после извлечения из формы.

9. Вопросы, требующие особого внимания при формовании

Некоторые марки АБС (особенно огнестойкие) обладают сильной адгезией расплава к поверхности шнека после пластификации, что может со временем привести к её разрушению. В этом случае необходимо снять и протереть гомогенизирующую и компрессионную зоны шнека, а также регулярно очищать шнек полистиролом и другими средствами.