Soluciones para marcas blancas en superficies de productos plásticos

Hay varios problemas de apariencia en plástico Los más comunes son los problemas en la línea de separación del molde, que generalmente se identifican y resuelven aumentando la temperatura del molde, modificando la ubicación de la compuerta de moldeo por inyección o redirigiendo el flujo hacia superficies sin apariencia. Sin embargo, hay casos en los que los problemas de apariencia persisten a pesar de ajustar los parámetros y modificar los moldes. Hoy abordaremos el problema de las marcas blancas, la decoloración y los patrones de gas.

¿Por qué la superficie se ve blanca?

Este defecto es más evidente con material de color negro, presentando distintivas marcas blancas en el producto moldeado (Figura 1). Los ingenieros o diseñadores en obra pueden tener opiniones diferentes sobre la causa de estas marcas blancas, atribuyéndolas a "patrones de gas" o a una neblina blanca inducida por el material. Dado que estas áreas blancas suelen estar cerca de la inyección, moldura Algunos ingenieros, al no poder resolver el problema mediante ajustes de parámetros, pueden solicitar modificaciones en el molde. Si el problema se atribuye a la "ventilación", se pueden emplear los siguientes métodos de investigación:

1. Dispare aire a través del material para observar si hay una fuerte presencia de gas blanco o vapor.
2. Durante la inyección, verifique si el cañón de la máquina de moldeo por inyección ocasionalmente produce ruidos de estallido.
3. Si sospecha que hay residuos de gas, limpie la superficie del molde con un agente de limpieza y luego dispare 10 veces para ver si el defecto persiste.

Si se presentan los dos primeros puntos, podría ser necesario abordar problemas del material, como medir su contenido de humedad. Sin embargo, si ninguno de estos tres puntos presenta problemas, se pueden descartar prácticamente los problemas relacionados con el gas.

¿Por qué se produce este problema de blanqueamiento? Tomemos como ejemplo el producto de la Figura 1, con la compuerta de inyección ubicada en la superficie de no apariencia superior. Las muestras de inyección corta revelan que las marcas blancas están presentes desde el inicio de la etapa de llenado, lo que indica que el problema no está relacionado con la etapa de envasado posterior. Dado que el problema surge durante la etapa de llenado, es necesario comprender el comportamiento del flujo de fusión en condiciones normales. moldeo por inyección Se necesita (Figura 2), conocido como campo de flujo de fuente. La masa fundida en la cavidad del molde se divide en tres capas: capa de solidificación, capa de cizallamiento y capa de flujo central. Dado que la temperatura de procesamiento de los productos plásticos generalmente se encuentra entre 230 y 320 °C, moho A una temperatura de entre 40 y 80 °C, la masa fundida se enfría rápidamente al entrar en contacto con la pared del molde, formando una capa de solidificación. Cuanto menor sea la temperatura del molde, mayor será el espesor de la capa de solidificación, lo que reduce el canal de flujo de la masa fundida y requiere una mayor presión de inyección.

Suponiendo que el cilindro del tornillo avanza a una velocidad lineal fija, el caudal de la masa fundida en la pequeña compuerta de inyección será mucho mayor que en la cavidad del molde. En este punto, el material frío en el extremo frontal del cabezal de material se solidificará rápidamente en el... moho superficie de la cavidad, y el termofusible posterior no puede eliminar el material frío, lo que da como resultado la situación C en la Figura 3. Si la velocidad de la compuerta de inyección es más rápida, incluso puede provocar problemas como chorros o quemaduras.

Soluciones

De la teoría anterior, se pueden resumir dos factores que causan marcas blancas: primero, la presencia de material frío en la parte frontal de la materia prima, un problema que puede presentarse en diseños de canal frío o canales calientes mal controlados. Segundo, la variación de velocidad desde la compuerta de inyección hacia la cavidad del molde es demasiado brusca, lo que provoca que el material frío se solidifique rápidamente en la superficie de la cavidad del molde, lo que genera diferencias de color debido a la gran diferencia de temperatura con el adhesivo termofusible entrante.

En cuanto a la tecnología de moldeo, se pueden realizar ajustes mediante la alta temperatura del molde y la velocidad de inyección multietapa. Una temperatura alta del molde puede reducir el espesor de la capa de solidificación e incluso modificar el comportamiento del flujo de la fuente de fusión, como el calentamiento y enfriamiento rápidos (RHCM). Los ajustes de la velocidad de inyección multietapa se realizan principalmente en la compuerta de inyección para desacelerar, permitiendo que la fusión transfiera suavemente antes de acelerar de nuevo. Sin embargo, realizar cambios precisos de velocidad en un volumen tan pequeño en la compuerta de inyección requiere una máquina de moldeo por inyección de respuesta rápida (preferiblemente totalmente eléctrica).

En el diseño de moldes, es fundamental evitar canales fríos excesivamente largos, garantizando una transición fluida entre su espesor. Las compuertas de inyección laterales pueden diseñarse en abanico para reducir la velocidad.

En términos de diseño del producto, es aconsejable evitar diferencias significativas en el espesor del producto y se deben realizar transiciones en la unión de secciones gruesas y delgadas.

Lo anterior describe el análisis y la solución para las marcas blancas en las superficies de productos plásticos. Si necesita fabricar productos plásticos de alta calidad, no dude en consultar con nuestro equipo de Grandshine. Contamos con equipos de ingeniería profesionales en Estados Unidos y Singapur, y con fábricas propias en China y Malasia. Le invitamos a conversar con nosotros en kaiwin@grashine.com.