Connaissances essentielles sur le moulage par injection

Moule d'injection est composé de deux parties : le moule mobile et le moule fixe moulerLe moule mobile est monté sur le gabarit mobile de la presse à injecter, tandis que le moule fixe est monté sur le gabarit fixe de la presse à injecter. Lors du moulage par injection, les moules mobile et fixe sont fermés pour former le système de coulée et la cavité ; lors de l'ouverture du moule, les moules mobile et fixe sont séparés pour extraire les produits plastiques.

La structure d'un moule peut varier selon les situations, en fonction de facteurs tels que la variété du plastique, ses propriétés, sa forme, sa structure et le type de machine d'injection. Cependant, la structure de base comprend un système de coulée, un système de régulation de température, des pièces moulées et des pièces structurelles. Parmi celles-ci, le système de coulée et les pièces moulées sont celles qui entrent directement en contact avec le plastique. Elles sont les plus complexes, les plus variables et nécessitent une précision d'usinage optimale.

Le système de coulée comprend le canal d'écoulement principal, la cavité de matériau froid, le collecteur et la porte. Son rôle principal est de guider le plastique fondu de la buse d'injection vers la cavité, ce qui influence directement la qualité du moulage et l'efficacité de production des produits plastiques. Les pièces moulées comprennent le moule mobile, le moule fixe, la cavité, le noyau, la tige de moulage et l'orifice d'échappement.

Système de versement

1. Coureur principal

Le canal d'écoulement principal relie la buse de la presse à injecter au collecteur ou à la cavité. Sa conception doit être étudiée pour éviter les débordements et assurer une connexion fluide. Le diamètre du canal principal dépend de la taille du produit, et le diamètre de l'entrée doit être légèrement supérieur à celui de la buse pour éviter tout blocage. Pour faciliter le démoulage, le diamètre du canal d'écoulement principal doit être élargi vers l'intérieur selon un angle de 3° à 5°.

2. Trou de matériau froid

L'orifice de matériau froid, situé à l'extrémité du canal principal, permet de récupérer le matériau froid généré à l'extrémité de la buse entre deux injections, afin d'éviter tout colmatage du collecteur ou de la porte. Le diamètre de l'orifice est d'environ 8 à 10 mm et sa profondeur de 6 mm. Le fond de l'orifice est soutenu par un levier de démoulage pour faciliter le démoulage.

3. canal de dérivation

Le collecteur relie le canal d'écoulement principal aux cavités individuelles et doit être réparti symétriquement et équidistant pour garantir que la matière fondue remplisse les cavités à la même vitesse. La forme et la taille de la section du collecteur influencent l'écoulement de la matière fondue, le démoulage et la facilité de fabrication du moule. Des sections trapézoïdales ou semi-circulaires sont couramment utilisées, polies pour minimiser la résistance à l'écoulement. 

4. Portes

La porte est un canal reliant le canal d'écoulement principal (ou collecteur) à la cavité du moule. Sa section transversale est généralement réduite. La forme et la taille de la porte ont un impact important sur la qualité du produit, notamment en contrôlant le débit de matière, en évitant les reflux, en améliorant la fluidité et en facilitant la séparation.

Jsystème de contrôle de la température

Afin de répondre aux exigences du procédé d'injection en matière de température du moule, un système de contrôle de la température est nécessaire. Pour les moules d'injection, la conception principale du système de refroidissement assure le refroidissement du moule. Ceci est possible grâce à la mise en place d'un canal d'eau de refroidissement à l'intérieur du moule, qui assure la circulation de l'eau de refroidissement pour évacuer la chaleur du moule. De plus, des éléments chauffants électriques peuvent être installés à l'intérieur et autour du moule pour le chauffage.

Mpièces détachées

Les pièces moulées sont principalement composées d'un noyau et d'un moule concave. Le noyau forme la surface intérieure du produit, tandis que le moule concave en façonne la surface extérieure. Après la fermeture du moule, le noyau et la cavité forment la cavité du moule. Selon le procédé et les exigences de fabrication, le noyau et la cavité sont parfois assemblés en plusieurs pièces, ou réalisés d'un seul tenant, avec des inserts uniquement dans les parties vulnérables. L'orifice d'échappement permet d'évacuer l'air d'origine et le gaz apporté par la matière fondue. Lors de l'injection de la matière fondue dans la cavité, l'air et le gaz doivent être évacués par cet orifice afin d'éviter les trous d'air, les soudures de mauvaise qualité et autres problèmes. L'orifice d'échappement peut être situé à l'extrémité du flux dans la cavité ou sur la surface de joint.

Spièces structurelles

Les pièces structurelles comprennent le guidage, le démoulage, l'extraction du noyau et diverses pièces de séparation, telles que les brides avant et arrière, les gabarits de flambage avant et arrière, les plaques de pression, les colonnes de pression, les colonnes de guidage, les gabarits de démoulage, les tiges de démoulage et les tiges de retour, etc. Les pièces de guidage assurent le centrage précis des moules mobiles et fixes lors de la fermeture. Elles utilisent généralement quatre jeux de piliers et de douilles de guidage pour former une structure de guidage. Le mécanisme d'extraction expulse les produits plastiques et le condensat lors de l'ouverture du moule. Il comprend une plaque fixe d'extraction, une plaque de poussée et une tige de poussée. Le mécanisme d'extraction latérale du noyau convient aux produits plastiques présentant des cavités latérales ou des trous latéraux, qui nécessitent une séparation latérale préalable, puis l'extraction des noyaux latéraux. Des porte-moules standard sont souvent utilisés pour les moules d'injection afin de réduire les efforts de conception et de fabrication.

Veuillez noter que l'orifice d'échappement doit être positionné de manière à ne pas être face à l'opérateur afin d'éviter les blessures causées par les projections de matière en fusion. Le choix des matériaux et le contrôle de la résistance et de la rigidité des pièces moulées doivent être judicieux afin de garantir la qualité du moulage et la durée de vie du moule.