사출 금형 승인 표준

사출 금형이 적격 제품을 생산하고, 정상적으로 생산에 투입되며, 금형 생산 수명을 보장하고, 제품 설계의 생산 사용 요건을 충족할 수 있도록 보장합니다. 제품 품질, 금형 구조, 사출 성형 공정 요건 측면에서 금형 승인 기준을 규정하여 금형의 품질을 평가합니다.

기준 표준.
GB/T12554-2006 플라스틱 사출 금형 기술 조건
GB/T4169.1~4169.23-2006 사출금형부품
GB/T12556-2006 플라스틱 사출 금형 프레임 기술 조건
GB/T14486-2008 플라스틱 성형 부품의 치수 공차

1)、외관, 크기 및 의 적합성 성형품

1. 제품 표면에는 어떠한 결함도 허용되지 않습니다: 소재 누락, 탄 자국, 표면 백화, 백선, 파이 피크, 물집, 백화 현상(또는 금, 벗겨짐), 베이킹 자국, 주름.

2. 융합 마크: 일반적인 원형 천공 융합 마크 길이는 5mm를 넘지 않고, 모양 천공 융합 마크 길이는 15mm 미만이면 융합 마크 강도가 뛰어나 기능 안전 시험을 통과할 수 있습니다.

3. 수축: 외관 표면의 눈에 띄는 부분에는 수축이 허용되지 않으며, 눈에 띄지 않는 부분에는 약간의 수축이 허용됩니다(손에 움푹 들어간 부분이 없어야 함).

변형: 일반 소형제품 평면 불균일성은 0.3mm 이하이며, 조립요구사항이 있어 조립요구사항을 확보해야 합니다.

4、눈에 띄는 곳에 공기선이 없어야 하며, 재질에 꽃이 피어야 하며, 제품에는 일반적으로 공기 방울이 없어야 합니다.

5. 제품의 기하학적 구조, 크기 및 정확도는 공식적으로 유효한 금형 개방 도면(또는 3D 파일)의 요구 사항을 준수해야 하며, 제품 공차는 공차 원칙에 따라야 하며, 고객의 요구에 따라 샤프트 크기에는 음의 공차, 구멍 크기에는 양의 공차를 적용해야 합니다.

6. 제품 벽 두께: 제품 벽 두께는 일반적으로 평균 벽 두께를 달성하는 데 필요하며, 평균이 아닌 벽 두께는 도면의 요구 사항에 부합해야 하며, 허용 오차는 금형의 특성에 따라 -0.1mm를 달성해야 합니다.

7. 제품 적합성: 표면 쉘 바닥 쉘 적합성: 표면 오정렬 0.1mm 미만, 긁힘 없음, 구멍, 샤프트, 표면의 요구 사항을 충족하여 적합 간격 및 사용 요구 사항을 보장합니다.

1. 금형 명판의 내용이 완전하고, 글자가 명확하고 깔끔하게 배열되어 있습니다.

2. 명판은 템플릿과 기준 모서리 근처의 금형 받침대에 고정해야 합니다. 명판은 견고하게 고정되어야 하며 쉽게 벗겨지지 않아야 합니다.

3、냉각수 노즐은 플라스틱 블록 인서트 노즐을 선택해야 하며, 그 외의 경우는 고객의 요구 사항에 따라 달라집니다.

4. 냉각수 노즐은 금형 프레임 표면 밖으로 돌출되어서는 안 됩니다.

5. 냉각수 노즐은 카운터싱크 구멍을 가공해야 하며, 카운터싱크 구멍 직경은 25mm, 30mm, 35mm의 세 가지 규격으로, 구멍 모따기, 모따기는 일관성이 있어야 합니다.

6. 냉각수 노즐에는 안팎을 표시해야 합니다.

7. 영문자와 숫자의 표기는 5/6 이상이어야 하며, 주둥이 바로 아래 10mm에 위치해야 하며, 필체는 선명하고 아름다우며 깔끔하고 간격이 균일해야 합니다.

8. 금형 부속품은 금형의 인양 및 보관에 영향을 주어서는 안 됩니다. 설치물 아래에는 노출된 실린더, 물 분사구, 사전 설정 장치 등이 있으며, 이러한 부분은 지지대 등으로 보호해야 합니다.

9. 지지다리의 설치는 지지다리를 통해 나사로 금형 프레임에 고정해야 하며, 긴 지지다리는 외부 나사산 기둥을 돌려 금형 프레임에 고정할 수 있습니다.

10. 금형의 이젝터 구멍 크기는 지정된 사출성형기의 요구사항을 충족해야 합니다. 단, 소형 금형의 경우 하나의 센터만으로는 이젝트할 수 없습니다.

11. 위치 지정 링은 안정적으로 고정되어야 하며, 링의 직경은 100mm, 250mm이고, 위치 지정 링은 베이스 플레이트보다 10~20mm 높아야 합니다. 단, 고객이 별도로 요구한 경우는 예외입니다.

12. 금형 외곽선 크기는 지정된 사출 성형기의 요구 사항을 충족해야 합니다.

13. 금형의 설치 방향은 전면 또는 후면 템플릿에 화살표로 표시해야 하며, 화살표 옆에는 "UP"이라는 문자가 있어야 하며, 화살표와 텍스트는 노란색이고, 문자 높이는 50mm입니다.

14. 금형틀 표면에는 구멍, 녹 얼룩, 여분의 링, 수증기 유입 및 유출, 기름 구멍 등 외관에 영향을 미치는 결함이 없어야 합니다.

15. 금형은 들어올리고 운반하기 쉬워야 하며, 들어올릴 때 금형 부품이 분해되어서는 안 되며, 들어올리는 링은 스피곳, 실린더, 사전 설정 레버 등을 방해해서는 안 됩니다.

3）、곰팡이 재료 및 경도

1. 금형 프레임은 표준 금형 프레임에 맞게 선택해야 합니다.

2. 금형 성형 부품 및 주입 시스템(코어, 가동 및 고정 금형 인서트, 가동 인서트, 매니폴드 콘, 푸시로드, 게이트 슬리브)은 40Cr보다 성능이 높은 재료로 제작됩니다.

3. 부식되기 쉬운 플라스틱을 성형하는 경우, 성형 부품은 부식 방지 재료로 만들어야 하거나 성형 표면에 부식 방지 조치를 취해야 합니다.

4. 성형품의 경도는 50 HRC 이상이어야 하며, 표면경화처리는 600 HV 이상이어야 합니다.

4)、꺼내기, 재설정, 코어 뽑기, 꺼내기 부분품

1. 배출은 원활해야 하며, 막힘이나 이상한 소리가 없어야 합니다.

2. 경사면은 반드시 연마되어야 하며, 경사면은 심재면보다 낮아야 합니다.

3. 슬라이딩 부분은 오일 홈이 뚫려 있어야 하며, 표면은 질화처리를 해야 하며, 처리 후 표면 경도는 HV700 이상이 되어야 합니다.

4. 모든 상단 막대는 회전 정지 위치가 있어야 하며, 각 상단 막대에는 번호가 매겨져 있어야 합니다.

5. 배출 거리는 리미트 블록에 의해 제한되어야 합니다.

6. 리셋 스프링은 표준부품으로 선정해야 하며, 스프링 끝부분은 연마하거나 절단해서는 안 됩니다.

7. 슬라이더, 추출기에는 이동 한계가 있어야 하며, 스프링 한계가 있는 작은 슬라이더, 스프링 설치가 불편한 경우 밥 나사를 사용할 수 있습니다. 실린더 추출기에는 이동 스위치가 있어야 합니다.

8. 슬라이더 코어 추출은 일반적으로 사선 가이드 칼럼을 사용하며, 사선 가이드 칼럼의 각도는 슬라이더 잠금면의 각도보다 2°~3° 작아야 합니다. 슬라이더 스트로크가 너무 길면 실린더 추출에 사용해야 합니다.

9. 실린더의 코어 형성 부분의 끝면이 감겨 있을 때, 실린더는 자체 잠금 메커니즘을 추가해야 합니다.

10. 슬라이더 폭이 150mm 이상인 대형 슬라이더 아래에는 내마모성 판이 있어야 하며, 내마모성 판 재질은 T8A를 선택하고, 열처리 후 경도를 HRC50~55로 하여 내마모성 판의 대형 표면보다 0.05~0.1mm 높게 하고, 오일 홈을 열어 둡니다.

11. 상단 막대는 연속적으로 위아래로 움직이면 안 됩니다.

12. 상단 막대에 가시를 추가합니다. 가시의 방향은 일정해야 하며 가시는 제품에서 쉽게 제거되어야 합니다.

13. 상부봉 구멍과 상부봉 사이의 간극, 실란트 단면의 길이, 상부봉 구멍의 표면 거칠기는 관련 기업 표준의 요구 사항에 부합해야 합니다.

14. 제품은 작업자가 제거하기에 편리해야 합니다.

15. 제품은 꺼낼 때 기울어진 상단을 따라가기 쉽고, 상단 막대에는 홈이 있거나 에칭이 되어 있어야 합니다.

16. 상단 블록의 상단 막대에 고정되며 견고하고 신뢰할 수 있어야 하며, 비성형 부분 주위는 3°~5° 경사로 가공해야 하며 하단 주변은 모따기해야 합니다.

17. 금형 프레임의 오일 회로 구멍에는 철분이나 이물질이 없어야 합니다.

18. 리턴 로드의 단면은 평평하며, 점용접은 하지 않았습니다. 배아 헤드 하단에 개스킷을 설치하지 않고 점용접했습니다.

19. 3판 금형 게이트 플레이트 가이드는 부드럽게 미끄러지며 게이트 플레이트를 쉽게 분리할 수 있습니다.

20. 금형 설치 방향의 양쪽에 3판 금형 리미트 타이를 배치하거나 금형 프레임과 타이 플레이트에 배치하여 리미트 타이가 작업자를 방해하지 않도록 해야 합니다.

21. 오일 및 가스 채널은 매끄러워야 하며, 유압 이젝터 리셋이 제자리에 있어야 합니다.

22. 가이드 슬리브의 바닥을 열어 배출구를 만들어야 합니다.

23. 위치핀은 여유공간을 두고 설치하면 안 됩니다.

5) 냉난방 시스템

1. 냉방 또는 난방 시스템은 충분히 방해받지 않아야 합니다.

2. 씰은 신뢰할 수 있어야 하며, 시스템은 0.5MPa 압력 하에서 누출되지 않아야 하며 수리가 용이해야 합니다.

3. 금형 프레임에 열리는 밀봉 홈의 크기와 모양은 관련 표준의 요구 사항을 충족해야 합니다.

4. 씰을 금형 프레임 표면 위에 놓고 설치할 때는 그리스를 바르십시오.

5. 물과 오일 러너 스페이서는 부식되기 어려운 재질로 만들어야 합니다.

6. 금형의 앞면과 뒷면은 물 공급을 중앙으로 집중시키는 방식으로 사용해야 합니다.

6)、주입 시스템

1. 게이트 설정은 제품 외관에 영향을 미치지 않아야 하며 제품 조립을 충족해야 합니다.

2. 성형 품질을 보장하는 전제 하에 유동 통로의 단면적과 길이는 유동을 최대한 짧게 하도록 합리적으로 설계해야 하며, 단면적을 줄여 충전 및 냉각 시간을 단축해야 하며, 동시에 주입 시스템에서의 플라스틱 손실도 최소화해야 합니다.

3. 전면 거푸집 뒤쪽의 3슬래브 몰드 주형 주형 부분의 단면은 사다리꼴 또는 반원형이어야 합니다.

4. 3판 금형은 스프루 플레이트에 재료 브레이크가 있고, 스프루 입구 직경은 3mm 미만이어야 하며, 볼 헤드에서 스프루 플레이트로 움푹 들어간 3mm 깊이의 단차가 있습니다.

5. 볼 풀링로드는 안정적으로 고정되어야 하며, 위치 링 아래에 눌러 고정하거나 헤드리스 나사로 고정하거나 압력 플레이트로 눌러 고정할 수 있습니다.

6. 스프루와 런너는 도면 크기 요구 사항에 따라 기계로 가공해야 하며, 손으로 흔들어 연삭 기계로 가공해서는 안 됩니다.

7. 포인트 스프루 게이트는 사양에 부합해야 합니다.

8. 매니폴드의 전면은 냉각 공동으로 확장된 부분을 가져야 합니다.

9. 당김봉의 Z자형 역버클은 매끄러운 전환을 가져야 합니다.

10. 이형면의 매니폴드는 둥글어야 하며, 앞뒤 금형의 정렬이 어긋나서는 안 됩니다.

11. 상단 막대의 잠긴 주형은 표면 수축이 없어야 합니다.

12. 투명제품의 냉간소재 공동의 직경과 깊이는 설계기준에 부합해야 합니다.

13. 재료 손잡이는 쉽게 제거 가능하며, 제품 외관에 게이트 자국이 없고, 제품 조립 시 재료 손잡이 잔여물이 없습니다.

14. 곡선 후크 침수 스프루, 인서트 두 부분은 질화 처리되어야 하며 표면 경도는 HV700에 도달해야 합니다.

7) 핫 러너 시스템

1. 핫러너 배선 레이아웃은 합리적이고 접근이 쉬워야 하며, 배선 번호는 하나하나 일치해야 합니다.

2. 핫 러너는 접지에 대한 절연 저항이 2MW 이상인 것으로 안전성을 검증받아야 합니다.

3. 온도 조절 캐비닛과 핫 노즐, 핫 러너는 표준 부품이어야 합니다.

4. 메인 유동 포트 슬리브는 나사산과 바닥면 평평한 접촉 씰을 통해 핫 러너에 연결됩니다.

5. 핫러너는 가열판 또는 가열봉과 양호한 접촉 상태를 유지하며, 가열판은 나사 또는 스터드로 고정되어 있으며, 표면은 양호한 적층성을 가지고 있습니다.

6. J형 열전대를 사용하고 온도 조절 미터와 일치시켜야 합니다.

7. 각 가열소자 그룹은 열전대 제어를 가져야 하며, 열전대의 위치는 합리적으로 배치되어야 합니다.

8. 노즐은 설계 요구 사항을 충족해야 합니다.

9. 핫 러너는 적어도 2개의 위치 고정 핀을 사용하거나 나사로 고정하여 안정적으로 위치시켜야 합니다.

10. 핫 러너와 템플릿 사이에는 단열 패드가 있어야 합니다.

11. 온도 제어 테이블의 설정 온도와 실제 표시 온도 오차는 ± 5 ° C 이내여야 하며, 민감한 온도 제어가 가능합니다.

12. 캐비티와 노즐 장착 구멍은 관통되어야 합니다.

13. 핫 러너 배선은 묶어서 압력 플레이트로 덮어야 합니다.

14. 같은 크기의 소켓이 두 개 있는데, 이는 명확하게 표시되어야 합니다.

15. 제어선은 덮개가 있어야 하며 손상이 없어야 합니다.

16. 온도 조절 캐비닛은 구조가 견고하고 나사가 헐거워지지 않습니다.

17. 소켓은 베이클라이트에 설치되며 템플릿의 최대 크기를 초과할 수 없습니다.

18. 전선은 금형 밖으로 노출되어서는 안 됩니다.

19. 핫 러너 또는 템플릿의 모든 와이어 접촉 부분은 모서리가 둥글게 변환되어야 합니다.

20. 템플릿을 조립하기 전에 모든 배선에 끊어짐이나 단락이 없어야 합니다.

21. 모든 배선은 적절하게 연결되고 잘 절연되어야 합니다.

22. 템플릿을 장착하고 클램핑한 후 멀티미터로 모든 라인을 다시 확인해야 합니다.

8) 성형부, 이형면, 배기슬롯

1. 전면 및 후면 금형 표면에는 외관에 영향을 미치는 요철, 구멍, 녹 및 기타 결함이 없어야 합니다.

2. 인레이와 몰드 프레임은 둥근 모서리 주변에 1mm 이하의 여유 공간이 있어야 합니다.

3. 프랙탈 표면은 깨끗하고 정돈되어 있으며, 휴대용 연삭 휠이 없어 비어 있는 것을 방지하고, 실런트 부분에 움푹 들어간 곳이 없습니다.

4. 배출 슬롯의 깊이는 플라스틱의 오버플로우 가장자리 값보다 작아야 합니다.

5. 인서트는 제자리에 있어야 하며, 매끄럽게 배치되고 안정적으로 위치해야 합니다.

6. 인서트, 삽입물 등은 안정적으로 위치 및 고정되어야 하며, 원형 조각은 회전을 멈추어야 하며, 인서트 아래에 구리 또는 철 패드가 없어야 합니다.

7. 상단 막대의 끝면은 코어와 일치합니다.

8. 앞뒤금형의 성형부분에 반전버클, 모따기 등의 결함이 없어야 함.

9. 바의 위치는 매끄럽게 배출되어야 합니다.

10. 다중 캐비티 금형 제품의 경우 좌우 조각이 대칭이므로 L 또는 R을 표시해야 하며, 위치와 크기는 고객 요구 사항에 맞아야 하며 일반적으로 외관과 조립에 영향을 미치지 않는 위치에 추가해야 하며, 글자 크기는 1/8입니다.

11. 금형 프레임 잠금 표면 연구 및 매칭이 이루어져야 하며, 해당 영역에서 75% 이상이 발생해야 합니다.

12. 상단 막대는 측벽과 힘줄 및 탭 옆에 더 가깝게 배치해야 하며, 더 큰 상단 막대를 사용해야 합니다.

13. 같은 작품에는 1, 2, 3 등의 숫자를 표시해야 합니다.

14. 각각의 터치스루 표면, 삽입스루 표면, 이형 표면은 제자리에 있어야 합니다.

15. 이형면의 실링접착 부분은 설계기준에 적합해야 한다. 중형 이하 금형은 10~20mm, 대형 금형은 30~50mm로 하고, 나머지 부분은 중공이 생기지 않도록 가공한다.

16. 스킨 패턴과 샌드블라스팅은 고객 요구 사항을 충족시키기 위해 균일해야 합니다.

17. 제품의 외관 요구 사항, 나사에 대한 제품은 수축 방지 조치가 있어야 합니다.

18. 깊이가 20mm 이상인 나사 기둥을 상부 파이프로 선택해야 합니다.

19. 제품의 벽 두께는 균일해야 하며, 편차는 ±0.15mm 이하로 관리되어야 합니다.

20. 보강재의 폭은 외면 벽 두께의 60% 미만이어야 합니다.

21. 경사면 상단과 슬라이더에 삽입된 코어는 확실하게 고정되어야 합니다.

22. 앞금형을 뒷금형에 끼우거나 뒷금형을 앞금형에 끼운 경우, 모서리를 잠금하고 가공하여 중공이 생기지 않도록 해야 합니다.

9）、사출 성형 생산 과정

1. 금형은 정상적인 사출 공정 조건 내에서 사출 생산의 안정성과 공정 매개변수 조정의 반복성을 가져야 합니다.

2. 사출 생산 시 금형의 사출 압력은 일반적으로 사출기의 정격 최대 사출 압력의 85%보다 낮아야 합니다.

3. 사출 생산 시 금형의 사출 속도는 스트로크의 3/4 동안 정격 최대 사출 속도의 10% 이상 또는 정격 최대 사출 속도의 90% 이상이어야 합니다.

4. 금형 사출 생산을 위한 보압은 일반적으로 실제 최대 사출 압력의 85%보다 낮아야 합니다.

5. 사출 생산 시 금형의 클램핑력은 적용 모델의 정격 클램핑력의 90%보다 낮아야 합니다.

6. 사출성형 공정 중 제품과 주둥이 소재는 쉽고 안전하게 제거되어야 합니다(각각 시간은 일반적으로 2초 이내).

7. 제품에 인서트를 넣은 금형으로, 인서트의 설치가 간편하고 생산 중 인서트의 고정이 안정적입니다.

10) 포장, 운송

1. 금형 캐비티를 깨끗이 청소하고 방청유를 뿌려야 합니다.

2. 슬라이딩 부분은 윤활되어야 합니다.

3. 게이트 슬리브 입구 포트는 그리스로 밀봉해야 합니다.

4. 금형은 클램핑 조각과 함께 설치되어야 하며 사양은 설계 요구 사항에 따라야 합니다.

5. 예비 부품 및 소모품은 완전해야 하며, 자세한 목록과 공급업체 이름이 있어야 합니다.

6. 금형수, 액체, 가스, 전기의 수출입은 이물질의 유입을 방지하기 위한 밀봉 조치를 취해야 합니다.

7. 고객의 요구에 따라 금형 외부 표면에 스프레이 페인트를 칠합니다.

8. 포장은 고객의 요구에 따라 방습, 방수, 충격 방지 기능을 갖춰야 합니다.

9. 금형 제품 도면, 구조 도면, 냉각 및 가열 시스템 도면, 핫 러너 도면, 예비 부품 및 금형 재료 공급업체 세부 정보, 사용 설명서, 금형 시험 보고서, 공장 시험 인증서, 전자 파일이 완벽해야 합니다.

11)、수락 결정

1. 금형은 본 표준의 요구사항에 따라 제품별로 검사 및 합격 판정을 받고 합격 기록을 작성해야 합니다.

2. 합격 판정은 합격품, 합격품, 불합격품으로 나뉘며, 모든 품목이 합격 또는 합격품이면 금형은 합격으로 판정됩니다.

3. 불합격 항목: 제품 1개, 금형 재료 1개, 금형 외관 4개, 이젝터 리셋 추출 코어 2개, 냉각 시스템 1개, 주입 시스템 2개, 핫러너 시스템 3개, 성형 부품 3개, 생산 공정 1개, 포장 및 운송 3개. 이 경우 금형을 수정해야 한다고 판단합니다.

4. 불합격 항목: 제품 1개 이상, 금형 소재 1개 이상, 금형 외관 4개 이상, 사출 리셋 추출 코어 2개 이상, 냉각 시스템 1개 이상, 주입 시스템 2개 이상, 핫러너 시스템 3개 이상, 성형 부품 3개 이상, 생산 공정 1개 이상, 포장 및 운송 3개 이상; 이 경우 금형 불합격으로 판정

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