왜 Grandshine이 귀사의 전문적인 인서트 성형 제품 공급업체인가요?
●) 맞춤형 플라스틱 사출 금형 및 제품 개발 분야에서 20년의 경험이 있습니다.
●) 엔지니어 팀의 기술은 일본의 금형 기술과 대만의 금형 기술을 사용했습니다.
●) 제품 설계부터 성형, 생산까지 원스톱 제품 개발 서비스입니다.
●) ISO9001:2015 및 ISO14004:2015 품질 시스템 및 BSCI 사회 감사 인증서.
●) Grandshine에서 원하는 대로 제품을 맞춤 제작할 수 있습니다.
사양:
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몰드 베이스: |
LKM, HASCO, DME 또는 귀하의 요구 사항 |
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금형 재료: |
P20, H136, 718, 1.2344, 1.2738 등 |
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기준: |
HASCO, DME, MISUMI, PUNCH 등 |
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제품 소재: |
PC/ABS, ABS, TPU, TPE, TPR, PA66, POM 또는 기타. |
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주자 : |
콜드/핫 러너 |
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게이트 유형: |
사이드 게이트, 서브 게이트, 핀 포인트 게이트, 엣지 게이트 등 |
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금형 무게: |
50kg-15톤 |
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사출기 유형: |
80-1500톤 |
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제품 표준: |
그레이닝 MT(Mold Tech), YS, HN 시리즈 외관 플라스틱 RAL PANTONE 색상 대비 방식 |
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인증됨: |
ISO 9001:2015 인증 |
제품 개발에 대한 모든 정보는 여기에 있습니다.
아래 제품 설명을 확인해 보세요. 궁금한 점이 있으시면 이메일이나 WhatsApp으로 문의해 주세요.
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인서트 성형은 미리 성형된 조립체(오목한 부분) 주변에 열가소성 소재를 성형하여 여러 소재가 포함된 부품을 만드는 공정입니다. 인서트는 일반적으로 플라스틱 부품의 기계적 특성을 향상시키는 데 사용되는 금속 부품입니다. 인서트를 플라스틱 금형에 넣고 열가소성 소재를 금형에 주입하여 부품을 성형합니다. 성형된 내장형 플러그인을 사용하면 플러그인을 추가로 설치할 필요가 없으므로, 성형 후 공정에서 플라스틱 부품에 플러그인을 설치하는 것보다 비용이 절감됩니다.
인서트 성형 공정
견과류의 3가지 매립 방법
플라스틱에 너트를 삽입하는 방법은 세 가지가 있습니다.
1) 핫멜트 너트
핫멜트 매립은 가장 일반적인 매립 방식으로, 일반적으로 핫멜트 기계와 수동 전기 납땜 인두를 사용하여 못을 박습니다.
2) 인서트용 사출성형 너트
사출 성형은 일반적으로 너트 기둥의 구멍 크기에 대한 엄격한 요건을 적용하며, 구멍 크기는 0.05mm 이내로 제어됩니다. 제품은 모딩 핀으로 고정되어 사출 성형 금형에 배치되므로, 너트의 구멍 크기는 사출 성형기의 핀 핀 크기에 따라 제어되어야 합니다.
3) 초음파 너트
초음파 매립너트는 일종의 초음파 진동으로 너트와 제품 표면 및 내부 분자 사이의 마찰과 계면 온도가 상승합니다. 온도가 제품 자체의 연화 온도에 도달하면 너트가 고무 부분에 매립되고 진동이 멈추면 동시에 제품이 일정한 압력 하에서 냉각 및 설정됩니다.
인서트 사출 성형의 이점
1) 플라스틱의 성형성, 탄성, 금속의 강성, 강도, 내열성을 결합하여 복잡하고 정교한 금속-플라스틱 일체형 제품을 견고하게 만들 수 있습니다. 제품의 크기와 무게를 줄입니다.
2) 플라스틱의 절연성과 금속의 전도성을 결합하여 성형된 제품은 전기 제품의 기본 기능을 충족시킬 수 있습니다. 또한 자기 전도성, 내마모성, 고정성 등의 특수 요구 사항도 충족시킬 수 있습니다.
3) 플라스틱에 금속 인서트를 추가하면 플라스틱 부품의 강도를 향상시킬 수 있습니다.
4) 인서트의 사출성형은 제품 설계의 유연성을 높여 플라스틱과 금속 및 기타 부품의 결합에 대한 새로운 가능성을 제공합니다.
5) 조립 시간과 비용을 단축하기 위해 열용융, 용접, 리벳팅 등의 2차 공정을 피합니다.
6) 인서트는 금속뿐만 아니라 천, 종이, 전선, 플라스틱, 유리, 목재, 코일, 전기 부품 및 플라스틱 부품 등도 포함됩니다.
7) 고무 밀봉 개스킷의 강성 성형 제품과 굽힘 탄성 성형 제품의 경우, 제품을 매트릭스에 사출 성형하여 만든 후 밀봉을 배열하는 복잡한 작업을 생략할 수 있어 최종 공정의 자동 결합이 더 쉬워집니다.
8) 용융 플라스틱과 금속 인서트를 결합한 제품이므로 압력 성형 방식에 비해 금속 인서트는 간극을 더 좁게 설계할 수 있어 제품 신뢰성이 더 높습니다. 진동 등의 시험을 통과하기가 더 쉽습니다.
9) 적절한 플라스틱 및 성형 조건을 선정한다. 즉, 파손되기 쉬운 제품(유리, 코일, 전기부품 등)은 플라스틱으로 밀봉 및 고정이 가능하다.
10) 적절한 금형 구조를 선택하면 인서트도 플라스틱에 완전히 밀봉될 수 있습니다.
11) 수직 사출성형기와 매니퓰레이터, 인서트 제품 전체 컬럼 장치 등을 결합한 인서트 성형 엔지니어링으로 대부분 자동 생산을 실현할 수 있습니다.
삽입 주입 중올딩 디이점
1) 인서트 배치로 인해 금형 구조가 복잡해지고, 사출 성형 주기가 길어지고, 제조 비용이 증가하고, 자동 생산이 어려워집니다.
2) 인서트와 플라스틱의 열팽창 계수가 일치하지 않아 최종 제품에 내부 응력이 발생하기 쉽고, 결과적으로 제품이 파열될 수 있습니다. 이 점은 특히 너트 인서트의 사출 성형에서 두드러집니다.
3) 인서트와 플라스틱의 열팽창계수가 일치하지 않아 제품이 변형됩니다.
4) 인서트(특히 너트 인서트)는 내부 응력을 줄이기 위해 종종 예열하거나 건조해야 합니다.
5) 인서트는 금형에 잘 고정되어야 합니다. 그렇지 않으면 용액의 충격으로 인해 쉽게 이동하거나 변형될 수 있습니다.
6) 인서트의 사출성형으로 인해 불량 사출성형, 인서트 누락, 위치 불량 등 불량품이 발생하면 전체 제품 폐기물이 발생하여 막대한 비용이 발생합니다.
7) 인서트의 사출성형은 제품 재활용 및 폐기물 발생에 적합하지 않습니다.
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인서트 사출 성형은 자동차, 의료, 전자 제품 및 커넥터 및 기타 산업에서 널리 사용됩니다.
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1) 인서트 소재 선정. 구리, 알루미늄, 강철, 경질 이종 플라스틱 부품, 세라믹, 유리, 플라스틱 등이 인서트 소재로 사용될 수 있으며, 그중 황동은 녹슬지 않고 내식성이 뛰어나며 가공이 용이하고 가격이 저렴하여 인서트 소재로 널리 사용됩니다.
2) 인서트 형상. 원형 또는 축대칭 형상을 채택하여 예각이나 예각이 발생하지 않고, 균일한 수축을 제공하며, 국부 응력 발생을 방지하고 심지어 응력 집중 현상도 방지합니다.
3) 인서트 자체도 자체 DFM을 고려해야 합니다. 금속 인서트는 절삭 또는 스탬핑으로 제작되므로 인서트 형상은 우수한 가공 기술을 갖추어야 합니다.
4) 금형 내에서의 배치 및 위치 조정을 용이하게 하기 위해 인서트의 연장 부분(즉, 금형 내에 배치되는 부분)은 원통형으로 설계해야 합니다. 왜냐하면 금형에서 둥근 구멍을 가공하는 것이 가장 쉽기 때문입니다.
5) 인서트는 사출성형 중 넘침을 방지하기 위해 밀봉된 보스 및 기타 구조를 가져야 합니다.
6) 플라스틱 바닥이 너무 얇아 주름이 생기고 수축이 일어나는 현상과 강도를 방지하기 위해 내장된 부품의 바닥과 플라스틱 벽 사이의 최소 거리를 취해야 합니다.
7) 인서트와 제품 측벽 사이의 간격은 금형이 일정한 강도를 갖도록 하기 위해 너무 작아서는 안 됩니다.
8) 인서트가 보스에 설치될 때 인서트의 안정성과 플라스틱 매트릭스의 강도를 확보하기 위해 인서트는 보스 바닥까지 확장되어야 하며(최소 바닥 두께 확보), 인서트 헤드는 둥글게 처리되어야 합니다.
9) 작은 원통형 인서트는 중간 홈이나 표면 마름모꼴 널링 구조로 플라스틱 매트릭스에 삽입할 수 있으며 널링 홈 깊이는 1~2mm입니다.
10) 플레이트 및 시트 인서트는 구멍 및 창 고정으로 고정할 수 있지만 얇은 인서트(두께 0.5mm 미만)는 절단 또는 구부림으로 고정해야 합니다.
11) 막대 모양의 인서트는 머리를 평평하게 하거나, 펀칭하거나, 구부리거나, 쪼개는 방식으로 고정할 수 있으며, 둥근 막대의 중간 부분을 평평하게 하는 방식으로 고정할 수도 있습니다.
12) 스탬핑 시 볼록하게 가공하여 고정력을 강화할 수 있는 튜브형 스탬핑 인서트입니다.
13) 커넥터에서 플라스틱 단자 인서트의 견뢰도는 모든 제품 설계 엔지니어가 고려해야 할 최우선 사항입니다. 일반적으로 사용되는 방법은 다음과 같으며, 이를 통해 플라스틱 단자의 견뢰도를 크게 향상시킬 수 있습니다.
플라스틱 단자 드릴링;
플라스틱으로 만든 모양의 단자;
플라스틱 단자 굽힘;
플라스틱 단자는 거칠기와 범프 지점을 증가시킵니다.
플라스틱 벽의 두께를 늘리세요.
너트 인서트는 가장 일반적인 인서트 중 하나입니다. 너트 인서트와 기둥의 해당 플라스틱 부품은 올바르게 설계되어야 합니다. 그렇지 않으면 인장력 부족, 기둥 파손 및 기타 품질 문제가 발생할 수 있습니다.
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1. 금속 인서트 성형은 불균일한 수축을 일으키기 쉽기 때문에 인서트 성형 제품의 형상과 치수 정확도에 대한 엄격한 테스트를 거쳐야 합니다.
2. 금속 인서트는 사출 과정에서 변형 및 이동하기 쉽기 때문에 금형 구성 및 금속 인서트를 쉽게 유지할 수 있는 금형 형상 설계를 충분히 고려해야 합니다. 인서트 형상을 변경할 수 없는 제품의 경우, 사전에 테스트하십시오.
3. 금속 인서트를 배치 및 분리할 때, 금속 인서트와 인서트의 진동 볼 사이의 접촉으로 인해 인서트 표면에 미세한 손상이 발생하여 제품 품질에 영향을 미칠 수 있습니다. 따라서 사전에 허용 가능한 품질 한계를 확인해야 합니다.
4. 스탬핑으로 인한 인서트의 금 가공으로 인해 발생하는 톱니, 휨, 재질 두께 차이, 직경 차이 및 두께 차이를 측정합니다. 이를 바탕으로 자동 장치 설계 및 금형 구조 설계를 수행합니다.
5. 금형 게이트 위치, 성형 주기 등 금형 제작을 제한하는 예측 가능한 사항은 가능한 한 사전에 해결하거나 이에 상응하는 개선 대책을 마련해야 합니다.
6. 금속 인서트를 예열 또는 건조해야 하는지 확인하십시오. 이는 제품 품질과 성형 안정성을 보장하기 위한 것입니다.
7. 금형에 설치된 각종 감지 장치는 금형의 열, 힘, 진동 등 환경 조건의 영향 하에서 성형 동작의 안정성을 확보하기 위해 사용됩니다. 이러한 감지 장치의 사용 여부를 확인해야 합니다.
8. 금속 인서트가 금형 캐비티에 미세하게 쌓이는 것을 방지하기 위해 공기 분사 장치를 조립할 수 있습니다.
9. 시스템 장비의 투자 비용이 높으므로, 사용 전에 장비 운영의 생산 능력을 충분히 고려해야 합니다. 자동화 장비를 사용할 경우, 정식적인 갱신 없이도 수년간 지속적으로 제품을 생산할 수 있는지 확인해야 합니다.
10. 일반 자동화 기계를 사용하는 경우, 다품종 및 소량 인서트의 조합이 얼마나 생산되는지 확인해야 합니다. 전체 설비가 대량 생산을 보장하지 못하면 각 제품의 고정 자산 회수가 어려워집니다. 이 경우, 일정 범위 내에서 품종 갱신 요구에 맞춰 장비의 일부를 교체해야 합니다.
11. 인서트 성형 속도, 생산 및 성형 비용 조건, 금속 인서트의 정밀도, 인서트의 형상, 금형이 인서트 성형 및 성형 제품 형상에 적합한지 여부 및 기타 요소와 기술적 독창성.
12. 사출기, 금형, 자동 장치의 효과적인 조합과 이를 단시간 내에 구현하는 방법은 자동 인서트 성형 시스템을 결정하는 핵심 요소입니다. 풍부한 실적과 경험을 갖춘 제조업체와 상담하는 것이 좋습니다.
금형 설계 엔지니어 비용을 절감하는 무료 금형 설계
아시다시피 미국이나 유럽에서는 금형 설계 엔지니어 비용이 높습니다. 하지만 저희는 무료 금형 설계 서비스를 제공하여 금형 엔지니어 비용을 절감할 수 있도록 도와드립니다.
Grandshine은 전문 플라스틱 금형 제조업체입니다. 고품질 금형 또는 정밀 플라스틱 부품은 탁월한 금형 설계와 정밀성에서 시작됩니다. Grandshine의 엔지니어들은 플라스틱 금형 구조, 사출 게이트, 러너, 냉각 채널 및 메커니즘에 더욱 집중하여 금형에 가장 적합한 설계 솔루션을 제공합니다. 2D 및 3D 소프트웨어를 사용하여 CAD/CAM 프로세스를 진행합니다. 플라스틱 부품의 구조에 따른 금형 제작을 위해서는 3D 도면이 필요하며, 2D 도면을 통해 성형 부품의 치수 및 공차를 명시합니다. 고객과 긴밀히 협력하여 금형 강재, 금형 설계, 제품 구조, 원자재 선정 등 최적화된 솔루션을 제공합니다.
3D 부품 파일에는 ProE 부품 파일, STEP; IGES 파일 형식을 제공하고, 2D 도면에는 DWG; DXF 또는 SLDDRW 파일 형식을 제공할 수 있습니다. 모든 금형은 금형의 수명을 극대화하고 유지 관리가 용이하도록 신중하게 설계되었으며, 모든 금형은 경제적으로 제작되어 고객의 기대에 부응하는 기능을 갖추고 있습니다.
새로운 제품 디자인을 완벽하게 보장하기 위한 성형 전 빠른 프로토타입 제작
성형 전에 귀사와 Grandshine 모두 신제품의 실현 가능성을 확인해야 합니다. 따라서 제품의 외관과 구조를 분석하기 위해 신속하게 프로토타입을 제작합니다. 다양한 제품 소재에 맞춰 3D 프린팅 프로토타입, 소프트 몰드 프로토타입, CNC 프로토타입을 제공합니다.
Fast Prototype은 다양한 디자인 요소를 개선하거나 미세 조정한 후 여러 번 반복하여 제작합니다. 당사의 자체 프로토타입 제작 능력은 승인 전에 필요한 제품 요소를 검사하고 개선하는 데 큰 도움이 됩니다. 대량 생산 전에 신제품 디자인이 완벽한지 확인할 수 있습니다.
새로운 제품 품질을 보장하기 위한 성형 제조
고품질 플라스틱 사출 금형은 단 하나만으로 최고 품질의 제품을 생산할 수 있습니다. 아무리 노력해도 제품 품질이 개선되지 않는 경험을 해보셨을 겁니다. 가장 큰 문제는 고품질 금형 제작에 대한 전문 지식이 없거나, 전문 금형 공장 대신 저렴한 금형 공급업체를 선택하는 것입니다.
현재 당사는 경험이 풍부한 금형 제작 엔지니어 50명을 보유하고 있으며, 대부분이 플라스틱 사출 성형 산업에서 15년의 경험을 가지고 있고, 대부분 일본 금형 공장과 대만 금형 공장에서 배우고 있습니다. 당사는 매달 60~80세트의 사출 금형을 공급할 수 있습니다. 당사는 최신 기술을 지속적으로 도입하고 가장 진보된 금형 제조 시설을 갖추고 있으며, 플라스틱 사출 금형 제조, 사출 성형, 도장, 조립 능력을 자체적으로 모두 갖추고 있습니다. 당사 장비에는 다음이 포함되지만 이에 국한되지 않습니다. CNC 6세트(정밀도 0.005mm), EDM 16세트, 슬로우 와이어 컷 9세트, 사출 성형기 25세트(120톤에서 800톤까지 다양). 당사는 테슬라 자동차용 플라스틱 부품을 제조한 경험이 있습니다.
저희는 중국 내 오버몰드 분야 10대 전문 기업입니다. 저희의 모든 오버몰딩 제품은 완벽한 성능을 자랑하며, 끊김 현상이 없고 두 소재의 접합이 매우 매끄럽습니다. 저희 오버몰딩 플라스틱 제품은 유나이티드 항공 서비스 기기, 삼성 리테일 기기, 스퀘어 결제 기기 등에 적용되었습니다. 오버몰딩은 2회 사출 성형이라고도 하며, 한 소재를 다른 소재 위에 겹쳐 붙이는 것을 의미합니다. 두 가지 색상의 피스톨 그립은 PC 소재에 TPU를 사출하여 사용합니다. 두 소재는 접합을 통해 기능적 성능을 발휘해야 합니다. 타사 소재 접합 방식과 비교하여 오버몰딩 공정은 공정 속도와 비용 효율성을 높여 플라스틱 설계에 널리 사용되고 있습니다.
좋은 품질의 제품을 생산하고 싶다면 좋은 금형이 첫 번째 단계이며, 그랜드샤인은 제품 개발 및 금형 제조업체로서 여러분에게 가장 좋은 선택입니다.
