품질 보증 및 품질 관리 | 정의-차이-방법-프로세스

품질 관리 관련 문제를 검색할 때 혼란스러울 수 있습니다. "품질 보증"이라는 용어가 가끔 등장하기 때문입니다. "품질 관리"와 "품질 보증"은 혼용되는 경우도 있습니다. 하지만 실제로는 서로 다르며 같은 의미로 사용되어서는 안 됩니다.

 

품질 보증(QA)이란 무엇인가요?

품질 보증은 생산 활동 및 요구 사항을 계획하고 이러한 요구 사항이 전체 개발 및 제조 프로세스에서 충족되도록 보장하는 것입니다.

예를 들어 새로운 고급 시계 생산을 생각해 보겠습니다.

QA는 시계 연구, 시계 디자인 평가, 시계 판매 및 사업 분석, 고객의 특정 요구 사항 파악 등을 담당합니다. 이러한 과정에서 QA는 아직 시계에 발생하지 않은 잠재적 문제를 예측할 수 있습니다. 그런 다음 QA는 이러한 문제를 방지하기 위해 생산 공정과 기준을 미리 정의합니다. 품질 관리(QC)란 무엇일까요?

품질 관리란 완제품이 품질 기준을 충족하는지 확인하기 위해 제품과 생산 공정을 검사하고 테스트하는 실질적인 활동입니다.

예를 들어 새로운 고급 시계 생산을 생각해 보겠습니다.

QC 검사는 시계가 생산되었는지 확인합니다. QC는 흠집이 있거나 색상이 잘못 칠해진 시계와 같은 결함 있는 제품을 찾아 거부합니다. 이러한 결함 있는 시계는 배송되는 제품이 귀하의 요구 사항을 충족하는지 확인하기 위해 재작업을 요청합니다.

 

품질 보증(QA) 대 품질 관리(QC)

QA와 QC를 더 잘 구분하기 위해, 그 차이점은 대략 다음과 같이 나눌 수 있습니다.

 

1. 다른 초점

QA는 제품에 품질 문제가 발생하기 전에 예방하는 것을 목표로 합니다. 사전 예방적인 조치입니다.

QC는 문제가 발생했을 때 결함이 있는 제품을 찾아 거부하는 것을 목표로 합니다. 사후 대응적인 측면이 있습니다.

 

2. 다른 방향

QA는 생산 활동과 표준을 사전에 계획하고 프로젝트의 전체 개발 수명 주기 동안 준수되도록 보장합니다. 따라서 라인(line) 기능이라고 할 수 있으며, 프로세스 중심적이고 비교적 장기적인 업무입니다.

QC는 제품 제조 시 또는 제조 후에 제품을 검사합니다. 수명 주기의 테스트 단계에만 해당되므로, 직원의 업무입니다. 성과 지향적이며 비교적 단기간에 완료됩니다.

 

3. 다른 기능

QA는 관리 도구로 볼 수 있습니다. 제품 품질을 보장하기 위해 전체 개발 수명 주기를 제어하고 안내할 수 있습니다.

QC는 시장에 출시되기 전에 도구를 검증하고 결함을 찾아 수정하는 것으로 볼 수 있습니다.

 

4. 다른 책임

QA는 품질을 보장하기 위해 다양한 사람 및 부서와 소통하는 과정입니다. 따라서 다양한 업무를 처리하기 위해 더 큰 규모의 팀이 필요합니다.

QC는 주로 공장에서 제품 검사 및 테스트를 통해 품질을 측정하는 작업입니다. 따라서 제품 검사/테스트를 전담하는 소규모 팀이 필요합니다.

 

QA가 완료된 후에도 QC가 필요한가요?

완전히 새로운 제품을 개발하고 싶고, 팀이 생산 계획을 세우고 "QA" 표준을 확립했다면, 이러한 모든 사전 정의된 사항이 프로젝트 수명 주기 전반에 걸쳐 올바르고 완벽하게 준수될 수 있도록 어떻게 보장할 수 있을까요?

정답은 QC가 일반적으로 QA가 완료된 후에 수행된다는 것입니다. QA는 범죄 예방을 위한 법과 규정을 만드는 것과 같습니다. 반면 QC는 법과 규정을 위반했을 때 범죄자를 잡는 경찰관과 같습니다.

미리 정의된 프로세스와 표준을 따르지 않으면 제품에 문제가 발생할 수 있습니다. QC는 제품을 측정하여 결함을 발견하고 수정합니다. 따라서 QA 이후에도 제품 품질을 보장하기 위해 QC가 여전히 필요합니다.

게다가 모든 소싱 프로젝트에 QA가 필요한 것은 아니지만, 거의 모든 소싱 프로젝트에 QC가 필요합니다. 컵이나 병처럼 흔한 제품을 구매하거나 로고처럼 간단한 맞춤 제작을 하는 경우, QC가 소싱 단계마다 제품을 검사하는 것만으로도 충분합니다.

품질 관리 방법

QC는 제품이 최종적으로 귀사의 요구 사항과 규정을 충족하는지 확인하는 필수적인 프로세스입니다. QC는 어떻게 진행될까요? 일반적으로 세 가지 방법이 있습니다.

검사 – 특정 요구 사항에 따라 제품이나 서비스를 검사하여 적합성을 보장합니다.
테스트 – CPSIA와 같이 특별한 안전 및 규정 준수 요구 사항이 있는 경우 실험실에서 제품을 테스트합니다.
통계적 측정 – 표본 추출, 확률 계산 등의 측정을 통해 품질 기준을 유지합니다.

가장 일반적인 방법은 제품 검사입니다. 생산의 각 단계에서 결함을 걸러내고, 원인을 분석하고, 개선하기 위해 실시할 수 있습니다. 가장 일반적으로 사용되는 두 가지 일반적인 검사 유형은 100% 검사와 샘플링 검사입니다.

 

100% 검사

100% 검사는 외관, 제작, 기능, 안전성, 규정 준수, 포장 등을 포함하여 각 품목을 개별적으로 검사하는 것을 의미합니다. 일반적으로 이러한 제품은 가치가 높거나 사양을 준수하기 위해 특별한 주의가 필요합니다.

 

샘플링 검사

샘플링 검사는 선택된 수량의 제품만 검사합니다. 검사 결과에 따라 전체 제품의 합격 또는 불합격 여부가 결정됩니다. 샘플링 검사는 제조 품질 관리의 모든 단계에서 일반적으로 사용됩니다. 비교적 신뢰할 수 있는 결과를 제공하여 비용과 시간을 절약할 수 있습니다.

 

허용 가능한 품질 수준(AQL)

AQL은 샘플링 검사 기준입니다. 불량품 중 허용 가능한 제품의 수를 나타냅니다. 예를 들어, AQL 2.5는 약 5%의 불량률을 나타냅니다. 제품에 따라 공급업체와 AQL을 협의할 수 있습니다. 

AQL에는 세 가지 일반 검사 수준(I, II, III)이 있으며, 그중 레벨 2가 가장 많이 사용됩니다. 샘플링 검사 계획은 AQL에 따라 수립됩니다. 예를 들어, 품질 검사관에게 AQL 2.5, 일반 검사 수준 II, 로트 크기 80을 알려주면, 다음 두 차트를 참고하여 최종 샘플링 검사 계획을 수립하는 데 도움을 줄 것입니다.

 

Jingsourcing이 품질 관리에 도움을 드릴 수 있습니다.

인력 1인당 비용은 $5이며 서비스 수수료는 한 번만 부과됩니다.
100% 검사 및 샘플링 검사를 지원합니다.
고객 중심이지 제조업체 중심이 아닙니다.

 

품질 관리 프로세스

제품 품질을 보장하기 위해 공급업체 선정부터 제품 입고까지 각 단계마다 품질 관리가 필요할 수 있습니다. 일반적으로 전체 프로세스에는 네 가지 품질 검사 유형이 있습니다.

제품, 공급업체, 비용 및 기타 요인에 따라 필요한 제품을 선택할 수 있습니다. 하지만 배송 전 모든 검사 단계를 건너뛸 경우, 불량품으로 인한 손실이 발생할 수 있다는 점을 명심해야 합니다.

이름에서 알 수 있듯이 PPI는 생산 시작 전에 수행됩니다. 새로운 공급업체와 협력을 시작하거나 대규모 계약을 체결할 때 PPI는 특히 중요합니다.

PPI가 당신을 도울 수 있습니다:

제조업체의 능력이 귀하의 요구 사항을 충족하는지 측정하세요.
제조업체가 귀하의 요구 사항을 알고 있는지 확인하세요.
공급업체가 생산할 준비가 되었는지 확인하세요.
생산 일정, 즉 생산 타임라인, 배송 날짜 등을 명확하게 파악하세요.
원자재와 구성품의 양과 품질을 파악합니다.

PPI가 일반적으로 확인하는 사항:

공장 생산 라인 및 역량
공장 시설 및 장비
원자재 및 구성품
프로토타입 및 샘플
첫 번째 제품

속담처럼, 좋은 시작이 절반의 성공입니다. 이 모든 것이 공급망 중단 위험을 줄이고, 공급업체와의 문제 해결을 위한 후속 소통을 줄여 에너지를 절약하는 데 도움이 될 수 있습니다.

하지만 PPI가 미래 생산을 무시할 수 있다는 것을 의미하지는 않습니다. 몇 가지 한계가 있습니다. 예를 들어, 사기성 공장은 미래 생산 공정에서 기계나 원자재를 변경할 수 있으며, PPI가 이를 검사할 수 없습니다. 이러한 경우, 생산 중 검사가 더 유용할 수 있습니다.

 

생산 검사 중(DPI/DUPRO)

DPI는 생산 진행 중에 수행됩니다. 제품의 품질 및 규정 준수 요건이 엄격한 경우 DPI가 특히 유용합니다. PPI 중 품질 문제가 발견된 경우 DPI가 매우 필요합니다.

DPI는 일반적으로 10~15%의 제품만 완성되었을 때 이루어지므로, 품질 문제를 적시에 찾아 해결하여 지연과 재작업을 피할 수 있습니다.

이 범위 내에서는 너무 일찍 확인하는 것이 좋습니다. 첫 완제품이 많지 않아 평균적인 품질을 나타낼 수 없기 때문입니다.
이 범위를 벗어나면 너무 늦게 확인하는 것이 좋습니다. 중국의 많은 공장은 대량 생산됩니다. 60% 제품이 완성되면 30% 제품이 추가로 생산될 수 있습니다. 지금 DPI를 수행하여 품질 문제를 발견하더라도 90% 제품에 이미 문제가 있을 수 있습니다.

대부분의 제품을 재작업해야 하는 경우, 납기가 지연되고 비용이 증가하게 됩니다. 따라서 각 주요 생산 공정에서 제품을 검사하여 각 단계의 작업이 요구 사항을 충족하는지 확인하는 것이 좋습니다.

예를 들어, 사출 성형과 도색이 필요한 금속 상자를 제작하려는 경우, 세 단계 각각을 검사하여 금형 크기, 조립 방법, 도색 색상 등 발생할 수 있는 문제를 파악하고 해결하는 것이 좋습니다.

DPI가 일반적으로 다루는 내용은 다음과 같습니다.

제조 중 생산 현황
반제품 및 완제품의 무작위 표본 추출
타임라인 확인
포장 및 포장재

하지만 PPI와 DPI는 모두 제한적입니다. 여전히 숨겨진 문제가 있을 수 있습니다. 게다가 중국 공장은 생산 마지막 단계에서 라벨링과 포장을 완료하는 경향이 있습니다. 따라서 DPI 검사 후에는 최종 무작위 검사(FRI)를 받아야 합니다.

 

선적 전 검사(PSI)/최종 무작위 검사(FRI)

PSI는 최소 80%의 주문이 포장되어 배송 준비가 완료된 완제품에 대해 수행됩니다. 제품은 배송 전 무작위로 검사하여 표준 및 사양에 따라 결함을 검사합니다. 이는 제품 배송 전 시정 조치를 취할 수 있는 마지막 기회입니다.

PSI가 일반적으로 다루는 내용은 다음과 같습니다.

수량 확인 – 배송 상자를 세어 수량이 정확한지 확인하세요.
크기, 색상, 무게, 재료, 표시, 라벨링 등과 같은 적합성 검증
미용 및 제조 검사 – 눈에 보이는 결함을 찾기 위한 샘플링 검사.
기능 및 안전 테스트는 전기 안전 테스트와 같습니다.
수입 및 청구에 대한 보고서를 발행합니다.

아마존 FBA 검사

아마존 FBA 검사는 아마존으로 배송되는 상품에 대한 일반적인 배송 전 검사입니다. 상품이 포장되어 배송 준비가 된 경우에도 수행됩니다. 상품은 아마존 스토어에 등록되기 전에 아마존 상품 체크리스트를 충족해야 합니다.

아마존 FBA 검수를 통해 아마존 FBA 요건으로 인해 아마존 창고에서 상품이 거부되는 일이 없도록 할 수 있습니다. 또한, 아마존 스토어에 큰 손실을 초래할 수 있는 부정적인 상품 리뷰 발생 가능성을 줄이는 데 도움이 될 수 있습니다.