1.1 사출성형 생산과정에서 작업자는 자체 검사기록을 잘 작성하고, 제품 외관을 검사하고, 검사원은 기계를 가동하기 전에 제품의 첫 번째 샘플에 서명하고 봉인을 잘하고, "첫 번째 검사 보고서"를 작성해야 하며, 생산과정에서 검사원의 요구에 따라 제품 샘플링 작업을 진행해야 하며, 각 검사 항목을 완료해야 하며, 동시에 포장된 제품, 작업대 제품 및 기계의 무작위 제품의 세 가지 링크를 검증하고 문제점을 찾아 적시에 수정하고 가공을 조정해야 합니다.
1.2 샘플링 검사관은 자체 검사에 불합격한 제품을 재작업하도록 작업자에게 요청할 권리가 있으며, 재작업된 제품을 제품 품질 요구 사항에 도달할 때까지 기록, 표시 및 검토할 권리가 있습니다. 그렇지 않으면 제품을 저장할 수 없으며, 불량 제품이 계속 생성되지 않도록 인계 교대 중에 근무 외 인력에게 정보가 완전히 전달되도록 해야 합니다.
1.3 검사 책임자는 매일 검사 보고서를 회수하여 검사 기록 상황을 검토하고 기록이 부정확하거나 의심스러운 점이 있는 경우 관련 품질 검사원을 찾아 확인하여 부주의한 작업, 실수, 책임감 부족 등을 지적하고, 많은 경우 검사 업무 지도 인력의 이행이 미흡하면 직무 변경 또는 기타 제재를 고려하게 됩니다.
1.4 각 사출 구역의 완제품이 적격 판정을 받은 후, 작업자는 다음 공정으로 이동하기 전에 제품 아웃소싱에 대한 명확한 표시를 해야 합니다. 사출 성형의 완제품, 반제품, 합격 및 불합격 제품은 지정된 구역에 따라 정돈하여 배치하고, 표시 및 추적 관리 원칙에 따라 표시해야 합니다. 검사원은 공정을 통제하고 조정할 권리가 있으며, 표시가 표준화되지 않은 경우 직원에게 시정을 요구하거나 시정을 위해 작업을 중단할 권리가 있습니다.
2.1 소재변경 및 금형변경 후 제품 검사 및 확인
기계에 재료가 변경되거나, 금형이 변경될 때의 검사 과정에서 품질 검사는 제1차 검사 기준에 따라 품목별로 제품의 외관, 공학적 치수, 성능 강도 및 구성품 조립 정도 등의 품질 매개변수를 확인하고, 사용된 재료 배치가 변경되었는지 조사 및 파악하여 결함을 기록하고 예방하는 데 도움이 됩니다.
2.2 금형수리 후 제품 검사 및 확인
금형이 비정상적으로 수리되어 시제품이 기계에 장착되면 품질 검사는 1차 검사 기준에 따라 제품의 외관, 엔지니어링 크기, 성능 강도 및 부품 조립 정도 등의 품질 매개변수를 품목별로 확인하고, 이전 샘플과 비교하여 정확한지 확인한 후에 양산에 투입해야 합니다. 금형이 주요 유지 관리 사항인 경우 양산 전에 위 항목에 따라 공정 그룹에서 검사를 받아야 하며, 필요한 경우 검증 추적에 장시간이 필요합니다.
2.3 신규사업자 운영 후 제품 검사 및 확인
기계 변경, 신규작업 등 변경이 있을 경우, 감독, 검사자는 검사 횟수를 강화하고, 제품 주의사항을 명확히 알려 모든 직원이 이해하도록 해야 하며, 작업 중 신규작업의 능숙도를 반복적으로 검사하여 이상이 있을 경우 적시에 수정하고, 필요한 경우 숙련된 직원을 교체하여 작업하여 품질의 안정성을 확보해야 합니다.
2.4 가동중단 후 제품 검사 및 확인
생산과정에서 특수한 사유로 기계가 재가동되는 경우, 기계는 불안정한 상태에 있으므로 검사자는 제품의 외관, 공학적 치수, 성능강도 및 부품의 조립 정도 등 품질 매개변수를 1차 검사 기준에 따라 하나하나 확인하고, 이전 샘플과 비교하여 제품이 양산 전에 합격인지 확인하고, 기계 작동 및 제품 품질이 안정될 때까지 지속적으로 추적관리를 실시한다.
2.5 공정 튜닝 후 제품 검사 및 확인
생산 공정, 제품 변동, 작업장 감독자 또는 작업장 관리자가 기계를 다시 조정하고, 기계 성형 매개변수를 변경하여 원래 문제가 해결되면 검사자는 다른 검사 항목의 품질을 재확인하여 변동, 다양한 성능 요구 사항을 극복합니다. 예를 들어 온도를 높여 제품 외관이 불량한지, 플라스틱의 물리적 특성에 영향을 미치고 제품을 취성으로 만들지 않는지 등을 확인하여 배치 품질 사고로 인한 새로운 불량 문제가 발생하는 것을 방지합니다.
2.6 인계 프로세스의 제품 검사 및 확인
작업장 교대 중, 인원 변경으로 인해 교대 시간에 새로운 대체 자재가 도착하지 않은 것이 확인되지 않았고, 이전 교대의 검사자가 자재를 철저히 인계하지 않았거나 기타 이유로 기계 생산 품질에 숨겨진 위험이 있어 배치 품질 사고가 발생할 위험이 있는 경우, 다음 교대의 검사자는 검사를 엄격하게 시행하는 것 외에도 이전 교대의 검사표, 자체 검사표를 확인하고 자재 사용 등을 이해하여 이전 교대의 품질을 적시에 숙지하고 공정 능력에 영향을 미치는 변화에 적시에 대응할 수 있는 조치를 취해야 합니다.
3.1 양보 해제
긴급한 수요와 금형 문제가 발생하여 공정을 교정할 수 없거나 공정 관리 소홀로 인해 배치 문제가 발생한 제품은 엄격한 출고 검토 프로세스를 시행하여 평가를 거쳐 출고할 수 있으며, 작업장에서 출고 신청을 하면 품질 확인, 상위 심사 및 승인을 거쳐 관련 리더에게 출고를 요청하고, 관련 감독자는 처리 과정에서 발생하는 책임과 감점 및 벌칙을 이행해야 합니다. 승인 절차를 거치지 않고 가공된 제품의 품질 검사를 실시하면 출고할 수 없으며, 창고 관리자는 창고에 입력하거나 주문을 이관할 수 없습니다.
3.2 재작업 및 재검사
공정 관리가 부주의하거나 직원이 검사 요구 사항에 따라 제품을 처리하지 않아 불량 배치를 처리해야 하는 경우 작업장은 "사출 성형 작업장 관리 규정"에 따라 직원이 정상 근무 시간 외에 제품을 재작업하도록 조치하고, 샘플링 검사자가 제품을 다시 검사한 후 재작업을 완료한 후 보관을 위해 청구하거나 시퀀스로 이동합니다.
3.3 잘못된 치료와 임종 치료
제품 출시 시 관련 규정을 이행하기 위한 검토 과정을 거쳐, 검토를 거쳐 재사용이 불가능할 경우 폐기물이나 재활용 파쇄물로 가공하여 생산 공장에 신청하고, 관련 지도부의 서명을 받아 지도부의 승인을 받은 후 폐기 또는 파쇄해야 하며, 중대한 불량 사고는 총괄 관리자의 결정에 따라 처리해야 합니다.
4.1 발견된 문제점은 적시에 시정하고, 분석하여 개선 방안을 모색하고, 시정 및 예방 조치 및 제어 절차에 따라 제어를 실시하며, 개선되지 않은 기계 및 금형에 대해서는 생산 전에 문제가 해결될 때까지 가동 중단을 시행하여 시정 조치를 취할 권리가 있습니다.
4.2 불량품 처리에 대해서는 반드시 책임을 이행하고, 감점 및 벌칙을 이행하며, 조사보고서를 통해 시정 및 예방 조치를 이행하고, 관련 부서와 인력에 개선을 명령하며, 품질부서의 검증이 완료된 것으로 간주하여 품질부서의 후속 조치 및 피드백 과정을 거쳐 이행을 책임지고 조치를 취하며, 기타 부서는 반드시 이행에 협조해야 합니다.
4.3 사출성형 공정 개선은 공정 문서 또는 품질 관리 문서의 수정을 포함하며, 문서 및 데이터 관리 절차의 요구 사항에 따라 이상 발생 및 공정 불통 원인에 대응하여 검사 사양 및 작업 지침의 단점 및 누락을 탐색하고 공정 관리 문서를 점진적으로 개선하고 공정 관리 능력을 향상시켜야 합니다.
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