Connaissances du processus de moulage par injection de plastique ABS

Le plastique ABS, reconnu pour sa résistance mécanique et ses performances globales supérieures, occupe une place importante dans des secteurs tels que l'électronique, la machinerie, les transports, les matériaux de construction et la fabrication de jouets. Cela est particulièrement vrai pour les structures légèrement plus grandes, les composants de force et les pièces décoratives nécessitant un placage. Forts de nombreuses années d'expérience pratique, nous analysons le procédé de moulage par injection du plastique ABS comme suit.

(1) Séchage du plastique ABS

Le plastique ABS présente une hygroscopicité et une sensibilité à l'humidité supérieures. Un séchage et un préchauffage adéquats avant traitement permettent non seulement d'éliminer les défauts de surface tels que les bandes de bulles et les fils d'argent causés par la vapeur d'eau, mais aussi de faciliter la plastification, réduisant ainsi les taches de couleur et les textures troubles à la surface des produits en plastique ABS. Il est essentiel de maintenir la teneur en humidité des matières premières ABS à 0,131 TP3T ou moins.

Pré-moulage par injection Les conditions de séchage comprennent le maintien de températures inférieures à 75-80 °C pendant 2 à 3 heures en hiver sec, et à 80-90 °C pendant 4 à 8 heures en été pluvieux. Pour les produits en plastique ABS visant un brillant exceptionnel ou présentant des structures complexes, des temps de séchage plus longs, jusqu'à 8 à 16 heures, sont recommandés. La surveillance du voile de surface causé par des traces de vapeur d'eau est un problème courant. Il est conseillé de transformer la trémie de la machine en sécheur à air chaud afin d'éviter la réabsorption d'humidité par l'ABS séché. Cependant, la surveillance de l'humidité dans ces trémies est cruciale, notamment lors d'interruptions ponctuelles de la production, afin d'éviter toute surchauffe du matériau.

(2) Injection Température

La relation entre température et viscosité à l'état fondu du plastique ABS diffère de celle des autres plastiques amorphes. Si une augmentation de la température pendant la fusion entraîne une légère diminution de la viscosité à l'état fondu, une augmentation continue de la température au-delà de la température de plastification (plage de températures de traitement optimale, par exemple 220-250 °C) entraîne une dégradation thermique, augmentant la viscosité à l'état fondu, rendant le moulage par injection plus difficile et diminuant les propriétés mécaniques des produits en plastique ABS. Par conséquent, bien que la température d'injection de l'ABS soit plus élevée que celle des plastiques comme le polystyrène, sa plage de températures est moins large. Certaines presses à injecter mal contrôlées peuvent entraîner la découverte de particules de cokéfaction jaunes ou brunes incrustées dans les produits en plastique ABS après un certain cycle de production, rendant leur élimination difficile.

Ceci est dû au plastique ABS contenant des composants butadiène. Lorsqu'une particule de plastique adhère fermement à la surface de la rainure de la vis à haute température, difficilement rinçable, une exposition prolongée à des températures élevées provoque une dégradation et une carbonisation. Il est donc nécessaire de limiter la température du four dans chaque section du cylindre. Différents types et compositions d'ABS nécessitent des températures de four différentes. Pour les machines à piston, maintenez une température de four comprise entre 180 et 230 °C, tandis que pour les machines à vis, elle est comprise entre 160 et 220 °C.

Il est important de noter qu'en raison de sa température de traitement élevée, l'ABS est sensible aux variations de divers facteurs de processus. Par conséquent, le contrôle de la température à l'avant du fourreau et à la buse est crucial. L'expérience pratique a montré que même des variations mineures dans ces deux pièces peuvent se répercuter sur les produits en plastique ABS. Des variations de température plus importantes entraînent des défauts tels que des joints de fusion, un manque de brillance, des bavures, des moules collés, des décolorations, etc.

(3) Pression d'injection

La viscosité des pièces en ABS fondu est supérieure à celle du polystyrène ou du polystyrène modifié, ce qui nécessite une pression d'injection plus élevée. Cependant, tous les produits en plastique ABS ne nécessitent pas une pression élevée. Une pression d'injection plus faible peut être utilisée pour les produits en plastique ABS petits, simples et épais. La pression lors de l'injection détermine souvent la qualité de surface et la gravité des défauts de fil d'argent des produits en plastique ABS. Une pression insuffisante entraîne un retrait accru du plastique, réduisant le contact avec la surface de l'empreinte et provoquant un voile de surface. Une pression excessive augmente la friction entre le plastique et la surface de l'empreinte, ce qui entraîne un collage des moules.

(4) Vitesse d'injection

Une vitesse d'injection moyenne est recommandée pour l'ABS. Une vitesse d'injection excessive peut entraîner la combustion du plastique, sa décomposition et la libération de matière gazéifiée, provoquant des défauts tels que des joints de fusion, un manque de brillance et un rougissement du plastique près du point d'injection des produits en ABS. Cependant, lors de la production de produits en ABS complexes et à parois minces, il est essentiel de garantir une vitesse d'injection suffisamment élevée pour un remplissage correct.

(5) Température du moule

La température de moulage de l'ABS est relativement élevée et doit être ajustée en conséquence. Généralement, la température du moule est régulée entre 75 et 85 °C. Pour les produits en plastique ABS présentant une grande surface de projection, la température fixe du moule doit être maintenue entre 70 et 80 °C, tandis que la température du moule mobile doit être comprise entre 50 et 60 °C. Pour l'injection de produits en plastique ABS plus grands, complexes et à parois minces, un chauffage spécifique du moule peut être nécessaire. Pour raccourcir les cycles de production et maintenir des températures de moule relativement stables, des mesures compensatoires, telles que des bains d'eau froide, des bains d'eau chaude ou d'autres méthodes de mise en forme mécanique, peuvent être utilisées après le démoulage des produits en plastique ABS.

(6) Contrôle des matériaux

Lors du moulage par injection de plastique ABS, chaque injection doit atteindre seulement 751 TP3T du volume d'injection standard. Pour améliorer la qualité et la stabilité dimensionnelle des produits en plastique ABS, ainsi qu'obtenir une brillance et une couleur de surface uniformes, il est recommandé d'utiliser un volume d'injection inférieur à 501 TP3T du volume d'injection standard.

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