金型設計から最終製品の寸法管理まで

金型設計面の制御

1、まず、金型構造、材質、硬度、精度など、多くの面でユーザーの技術要件を十分に理解する必要があります。これには、成形プラスチック材料の収縮率が正しいかどうか、製品の3D寸法形状が完全で、加工分析に合理的かどうかも含まれます。

2、射出成形品の収縮、フローマーク、型の傾き、溶融ライン、クラックなどの外観に十分配慮します。

3、射出成形部品の機能やパターン製作に支障をきたさないことを前提に、金型の加工方法を可能な限り簡素化しています。

4、パーティング面を適切に選択し、金型加工、成形外観、成形部品のバリ取りを慎重に選択する必要があります。

5、上部を押す方法が適切で、プッシュロッド、アンロードプレートを使用して、ケーシングの上部を他の方法で押すか、または他の方法で、プッシュロッドとアンロードプレートの位置が適切です。

6、サイドコア抽出機構は適切で、柔軟かつ信頼性の高い動作を採用しており、詰まり現象が発生してはなりません。

7、プラスチック製品にどのような方法で温度制御が容易であるか、温度制御油、温度制御水、冷却剤などの循環システム構造、冷却剤穴のサイズ、数、位置などが適切であるかなどです。

8、スプルーの形状、チャネルと入口のサイズ、スプルーの位置とサイズが適切です。

9、各種モジュールと金型コアの熱処理変形の影響と標準部品の選択が適切です。

10、射出成形機の射出量、射出圧力、型締力は十分であり、ノズルR、ゲートスリーブの開口部などが適切であるかどうか。

包括的な分析や準備などのこれらの側面は、製品の初期段階から厳密に管理される必要があります。

設計段階では全面的かつ十分な検討と対策が講じられていますが、実際の生産においては依然として多くの問題や困難があり、生産においてはできる限り設計当初の意図に従い、実際の加工においてはより効率的でより経済的かつ合理的な加工手段を見つけ出す必要があります。

1、2D および 3D 加工ソリューションに適した経済的で適切な工作機械設備を選択します。

2、また、補助剤の製造のための適切なツール治具、ツールの合理的な使用、製品片の変形の防止、製品片の収縮変動の防止、製品片の変形の防止、金型製造の精度の向上、エラーの低減、金型精度の変化の防止など、一連の製造プロセスの要件とソリューションを検討することができます。

3、ここでは英国プラスチック協会（BPF）が成形部品の寸法誤差の発生原因とその分布割合について言及します。

A:金型の製造誤差による誤差約1/3、B:金型の摩耗による誤差約1/6、C:成形品の収縮率の不均一性により発生する誤差約1/3、D:予定収縮率と実際の収縮率の不一致による誤差約1/6

合計誤差 = A + B + C + D なので、金型の製造公差は成形品の寸法公差の 1/3 未満である必要があることがわかります。そうでないと、金型で成形品の形状を確保することが困難になります。

第三に、制御の通常の生産面

成形後の形状の変動は一般的な問題であり、頻繁に発生します。

1、材料温度、金型温度制御、異なるグレードのプラスチックに必要な異なる温度要件、プラスチック材料の流動性、および2種類以上の混合材料の使用には異なる状況があります。

最適なフロー値の範囲で制御する必要がありますが、これは通常簡単に実行できますが、金型温度の制御はより複雑です。

さまざまな成形部品の形状、サイズ、壁厚比が異なり、冷却システムには特定の要件があります。金型温度によって冷却時間が大きく制御されます。

したがって、射出サイクルを短縮し、生産効率を向上させ、金型温度の変化を抑えるために、金型を許容できる低温状態に保つようにしてください。

収縮率も変化し、金型温度も安定し、寸法精度も安定し、成形品の変形、光沢不良、冷却斑などの欠陥を防ぎ、プラスチックの物理的性質が最良の状態になります。

もちろん、デバッグプロセスは存在します。特に多数個取り金型では成形品がより複雑なため、製造工程中に金型温度を変更しないでください。

金型温度の設定は材料の推奨温度範囲内にする必要があります。

2、圧力と排気の調整制御。
金型の試運転時に適切な射出圧力、型締め力のマッチングを決定する必要があります。金型キャビティとコア内の空気の隙間によって生じる空気とプラスチックによって発生するガスは、排気スロットから金型外に排出する必要があります。排気が不十分だと、充填不足となり、溶融跡や焼けが発生します。

これらの3種類の成形欠陥は、成形部品の周囲に厚肉部が存在する薄肉部の場合、金型温度が低すぎると、断続的に同じ部分に現れることがあります。

金型温度が高すぎると、焼け現象が発生し、通常は焼け跡と同時に溶融マークが発生し、排気スロットは見落とされやすく、通常は小さな状態です。

通常は毛羽のないエッジまでです。排気肩の深さはできるだけ深く、肩の後ろに大きなサイズの通気口を開けて、肩を通るガスが金型の外側に素早く排出されるようにします。

例えば、上部バーの排気スロットを特別に開ける必要があるのは、理由が同じで、1つは飛び散りエッジが表示されないようにするため、2つ目はガスがすぐに抜けてラインに良い効果をもたらすためです。

排気肩部の深さは可能な限り深く、肩部の背面には大きなサイズの通気口が開けられており、ガスが肩部を通して金型外に素早く排出されるようになっている。

上部バーの排気スロットを開く特別な必要がある場合、理由は同じです。1つは飛散エッジが表示されないようにするため、2つ目はガスが高速化に良い効果を発揮できるようにするためです。

3、射出成形サイズ補助プラスチック制御
プラスチック部品の中には、形状やサイズが異なり、型から取り出すと温度や圧力損失の変化により、異なる変形や反りが発生しますが、これは補助工具治具で調整でき、

成形品を取り出した後、速やかに対策を講じることができ、自然冷却・変形後にはより良好な修正・調整が可能になります。射出成形工程全体を通して厳格な管理を実施することで、射出成形品の寸法を非常に理想的な状態に制御できます。