금형 설계부터 최종 제품 치수 제어까지

금형 설계 측면의 제어

1. 우선 사용자의 기술적 요구 사항을 금형 구조, 재료, 경도, 정밀도 등 여러 측면에서 충분히 이해해야 합니다. 여기에는 성형 플라스틱 재료의 수축률이 정확한지, 제품의 3차원 형상이 가공 분석에 완벽하고 합리적인지 여부가 포함됩니다.

2. 사출성형품의 외관에 수축, 유동흔적, 금형사면, 용융선, 균열 등 외관상의 문제점을 충분히 고려합니다.

3. 사출성형품의 기능과 패턴제작을 방해하지 않는다는 전제 하에 금형의 가공방법을 최대한 단순화합니다.

4. 이형면을 적절히 선택하고, 금형 가공, 성형 외관, 성형 부품 디버링 등을 신중하게 선택해야 합니다.

5. 상단을 밀어내는 방식이 적합하며, 푸시로드를 사용하여 플레이트를 언로딩하고, 케이싱 상단을 밀어내는 방식이나 기타 방식을 사용하여 푸시로드와 플레이트 언로딩 위치가 적합합니다.

6. 측면 코어 추출 메커니즘이 적절하고 유연하며 신뢰할 수 있는 동작을 채택하면 걸림 현상이 없어야 합니다.

7. 온도 제어는 어떤 방법이 플라스틱 제품에 더 적합할까요? 온도 제어 오일, 온도 제어 물, 냉각수 등은 어떤 구조의 순환 시스템이 적합할까요? 냉각수 구멍의 크기, 개수, 위치 등이 적합할까요?

8. 스프루의 형태, 채널과 입구의 크기, 스프루의 위치와 크기가 적절합니다.

9. 각종 모듈 및 금형 코어 열처리 변형 영향 및 표준부품의 선택이 적절하다.

10. 사출성형기의 사출량, 사출압력, 클램핑력이 충분한지, 노즐R, 게이트슬리브 조리개 등이 적합한지 여부.

이러한 측면, 즉 포괄적인 분석 및 준비는 제품 개발의 초기 단계부터 엄격하게 통제되어야 합니다.

설계 단계에서는 전면적이고 충분한 고려와 배치를 했지만 실제 생산에서는 여전히 많은 문제와 어려움이 존재하며, 생산 시에는 반드시 설계의 원래 의도에 최대한 부합해야 하며, 실제 가공 시에는 더욱 효과적이고 경제적이고 합리적인 공정 수단을 찾아야 합니다.

1. 2D 및 3D 가공 솔루션에 경제적이고 적합한 공작 기계 장비를 선택하세요.

2. 보조제 생산에 적합한 공구 고정구, 공구의 합리적인 사용, 제품 조각의 변형 방지, 제품 조각의 수축 변동 방지, 제품 조각의 변형 방지, 금형 제조 정확도 향상, 오류 감소, 금형 정확도 변화 방지 등을 고려하여 일련의 생산 공정 요구 사항 및 솔루션을 고려할 수 있습니다.

3. 여기서는 영국 플라스틱 협회(BPF)가 언급한 대로 성형 부품의 치수 오차가 발생하는 원인과 그 분포 비율을 설명합니다.

A: 금형 제작 오차 약 1/3, B: 금형 마모 오차 약 1/6 C: 성형품 수축률 불균일로 인한 약 1/3의 오차 D: 예정 수축률과 실제 수축률 불일치로 인한 약 1/6의 오차

총 오차 = A + B + C + D이므로 금형 제작 허용 오차는 성형품의 치수 허용 오차의 1/3보다 작아야 함을 알 수 있습니다. 그렇지 않으면 금형이 성형품의 형상을 확보하기 어렵습니다.

셋째, 제어의 일반적인 생산 측면

성형 후 기하학적 변동은 흔한 문제이며 빈번하게 발생합니다.

1. 재료 온도, 금형 온도 제어, 다양한 온도 요구 사항에 필요한 다양한 플라스틱 등급, 플라스틱 재료 유동성 및 두 종류 이상의 혼합 재료 사용은 다른 상황을 갖게 됩니다.

최상의 흐름 값 범위에서 제어되어야 합니다. 이는 일반적으로 쉽게 수행할 수 있지만 금형 온도 제어는 더 복잡합니다.

다양한 성형 부품의 형상, 크기, 벽 두께 비율이 다르면 냉각 시스템에 대한 특정 요구 사항이 있습니다. 금형 온도는 냉각 시간을 크게 제어합니다.

따라서 사출주기 단축, 생산효율 향상, 금형온도 변화 등을 고려하여 금형을 허용 가능한 저온 상태로 유지하도록 노력한다.

그러면 수축률도 변화하고 금형온도도 안정되어 치수정밀도도 안정되어 성형품의 변형, 광택 불량, 냉각점 등의 결함을 방지하여 플라스틱의 물리적 성질을 최상의 상태로 유지한다.

물론 디버깅 과정이 필요합니다. 특히 멀티 캐비티 금형의 경우 성형 부품이 더욱 복잡해집니다. 따라서 생산 과정에서 금형 온도를 변경해서는 안 됩니다.

금형 온도 설정은 재료의 권장 온도 범위 내에 있어야 합니다.

2. 압력 및 배기 조절 제어.
금형을 시운전할 때 적절한 사출 압력, 클램핑 힘의 일치를 결정해야 하며, 틈새로 인해 형성된 금형 캐비티와 코어의 공기와 플라스틱에서 발생하는 가스는 금형 외부의 배출 슬롯을 통해 배출되어야 합니다. 배출이 불량하면 충전이 부족해지고 융착 흔적이나 탄 자국이 생길 수 있습니다.

이 세 가지 성형 결함은 때때로 간헐적으로 동일한 부분에 나타나는데, 성형 부품 주위의 얇은 벽 부분과 두꺼운 벽이 존재하고 금형 온도가 너무 낮을 때 발생합니다.

금형 온도가 너무 높으면 화상 현상이 발생하는데, 일반적으로 화상 부위에 동시에 융착흔이 생기고, 배기 슬롯이 간과되는 경우가 많으며, 일반적으로 작은 상태입니다.

따라서 보통 털이 없는 가장자리까지; 배출 어깨 깊이 가능한 한 깊게, 어깨 뒤쪽에 더 큰 크기의 환기 슬롯을 열어 어깨를 통해 가스가 금형 외부로 빠르게 배출될 수 있도록 합니다.

예를 들어 상단 바에 있는 배기 슬롯을 열어야 하는 특별한 요구 사항이 있는데, 그 이유는 같습니다. 하나는 날아가는 듯한 느낌이 들지 않도록 하는 것이고, 다른 하나는 가스를 빨리 빼내어 라인에 좋은 효과를 낼 수 있기 때문입니다.

배출 숄더의 깊이는 가능한 한 깊게 하고, 숄더의 뒷면은 더 큰 사이즈의 환기 슬롯으로 열어서 숄더를 통해 가스가 금형 밖으로 빠르게 배출될 수 있도록 합니다.

상단 바에 있는 배기 슬롯을 열어야 하는 특별한 필요가 있는 경우 그 이유는 같습니다. 하나는 날아가는 것처럼 보이지 않기 위한 것이고, 두 번째는 가스가 빠른 속도에 좋은 효과를 낼 수 있기 때문입니다.

3、보조 플라스틱 제어의 사출 성형 크기
일부 플라스틱 부품은 모양과 크기가 다르며, 탈형 후 온도 및 압력 손실의 변화에 따라 다양한 변형 및 휨이 발생하는데, 이는 일부 보조 공구 고정 장치로 조정이 가능하며, 교정이 가능합니다.

성형품 이형 후 신속한 조치를 취할 수 있으며, 자연 냉각 및 변형 후 더욱 정확한 교정 및 조정이 가능합니다. 사출 성형 전체 공정을 엄격하게 관리한다면 사출 성형품의 치수 관리가 매우 이상적으로 이루어질 것입니다.