¡Características del diseño de la ranura de escape para moldes de inyección!

Moldes de Inyección

Un molde de inyección es una herramienta para producir productos de plástico; es también la herramienta que da a los productos plásticos su estructura completa y sus dimensiones precisas. El moldeo por inyección es un método de procesamiento utilizado para la producción en masa de ciertas piezas con formas complejas. Específicamente, el plástico termofundido se inyecta en la cavidad del molde a alta presión mediante una máquina de moldeo por inyección y, después de enfriar y curar, se obtiene el producto moldeado.

Moho Composición

Aunque la estructura del molde puede variar mucho debido a las diferentes variedades y propiedades del plástico, las formas y estructuras de los productos de plástico y los tipos de máquinas de inyección, la estructura básica es la misma. El molde se compone principalmente de un sistema de vertido, un sistema de regulación de temperatura, piezas de moldeo y piezas estructurales. Entre ellos, el sistema de vertido y las piezas de moldeo son las piezas en contacto directo con el plástico y cambian con el plástico y los productos, que son las piezas más complicadas y cambiantes del molde y requieren el mayor acabado y precisión de procesamiento.

La herramienta de moldeo por inyección consta de dos partes, el molde móvil y el molde fijo, que se montan en la plantilla móvil de la máquina de moldeo por inyección y el molde fijo en la plantilla fija de la máquina de moldeo por inyección. Durante el proceso de moldeo por inyección, el molde móvil y el molde fijo se cierran para formar el sistema de vertido y la cavidad, y cuando se abre el molde, el molde móvil y el molde fijo se separan para retirar los productos de plástico. Para reducir la gran carga de trabajo del diseño y la fabricación de moldes, la mayoría de los moldes de inyección utilizan marcos de molde estándar.

Puerto de escape

Es una especie de salida de aire en forma de ranura en el molde para descargar el material original y fundido en el gas. Cuando se inyecta la masa fundida en la cavidad, el aire original de la cavidad y el gas introducido por la masa fundida deben descargarse al final del flujo de material hacia el exterior del molde a través de la ventilación, de lo contrario, el producto se fabricará con agujeros de aire, mala conexión, relleno de moldes e incluso el aire acumulado se quemará debido a la alta temperatura generada por la compresión. En general, el orificio de escape se puede ubicar al final del flujo de fusión en la cavidad o en la superficie de separación del molde. Este último se abre en el lado del molde cóncavo de 0,03-0,2 mm de profundidad, ranura poco profunda de 1,5-6 mm de ancho.

Durante la inyección, no saldrá mucha masa fundida del orificio de ventilación porque la masa fundida se enfriará y solidificará bloqueando el canal. El orificio de ventilación no debe estar abierto para el operador para evitar que la masa fundida salga disparada accidentalmente y lesione a las personas. Además, también puede utilizar el espacio libre entre la varilla eyectora y el orificio eyector, el espacio libre entre el bloque eyector y la placa extractora y el núcleo, etc. para ventilar el aire.

1, el papel del tanque de escape

La función de la ranura de escape es doble: una es excluir el aire de la cavidad del molde cuando se inyecta el material fundido; el otro es excluir los diversos gases generados durante el proceso de calentamiento del material. Cuantos más productos de paredes delgadas, cuanto más lejos de la puerta, más importante es la apertura de la ranura de escape.

Además, para piezas pequeñas o piezas de precisión, también preste atención a la apertura de la ranura de escape, ya que puede evitar quemaduras en la superficie del producto y un volumen de inyección insuficiente, pero también para eliminar varios defectos en el producto, reducir la contaminación por moho, etc. .

Entonces, ¿cuál es la ventilación adecuada de la cavidad del molde? En términos generales, si la masa fundida se inyecta a la tasa de inyección más alta y no quedan puntos quemados en el producto, la ventilación en la cavidad del molde se considera adecuada.

2, método de escape

Hay muchas formas de purgar la cavidad del molde, pero cada método debe garantizar que: la ranura de escape debe diseñarse de tal manera que el tamaño de la ranura de escape pueda evitar que el material se desborde en la ranura mientras se agota; en segundo lugar, también debe evitar el bloqueo. Además, es perjudicial tener demasiadas ranuras de escape. Porque, si la presión de sujeción que actúa sobre la superficie de separación de la cavidad del molde sin ranuras de ventilación es muy grande, es fácil que se produzca un flujo frío o agrietamiento del material de la cavidad del molde, lo cual es muy peligroso.

Además de ventilar la cavidad del molde en la superficie de partición, el propósito de la ventilación se puede lograr colocando una ranura de escape al final del flujo de material del sistema de fundición y dejando un espacio a lo largo del perímetro de la varilla expulsora, porque la profundidad , el ancho y la ubicación de la ranura de escape afectarán la belleza y la precisión del producto si no se selecciona correctamente para producir una rebaba voladora. Por lo tanto, el tamaño del espacio antes mencionado está limitado para evitar bordes voladores alrededor de la varilla eyectora.

Debe prestarse especial atención aquí al hecho de que el escape de piezas tales como engranajes puede ser indeseable incluso para los bordes volantes más pequeños, y que el escape de tales piezas se realiza mejor de la siguiente manera.

(1) Eliminación completa del gas del canal de flujo.

(2) La superficie de la superficie de separación se granalló con abrasivo de carburo de silicio con un tamaño de partícula de 200#. Además, la ranura de escape se abre al final del flujo de material del sistema de fundición, principalmente la ranura de escape al final del colector, cuyo ancho debe ser igual al ancho del colector, y la altura varía según sobre el material

3, Metodología de diseño

Basado en años de experiencia en el diseño de moldes de inyección y pruebas de moldes de productos, este artículo presenta brevemente varios diseños de ranuras de escape. Para la geometría compleja del molde del producto, es mejor determinar la apertura de la ranura de escape después de varias pruebas de molde. La mayor desventaja de la estructura general del diseño del molde es el escape deficiente.
 Para el núcleo de la cavidad general, existen varios métodos de escape:

1) el uso de la ranura de la cavidad o las piezas de instalación del inserto;

2) el uso del lado de la costura de inserción;

3) forma de espiral hecha localmente;

4) en la posición longitudinal del corazón de listones con una ranura, abra los orificios del proceso;

5) cuando el escape es extremadamente difícil.
6) cuando el escape es extremadamente difícil, el uso de estructuras de incrustaciones, etc.; Si algunos de los callejones sin salida del molde no son fáciles de abrir la ranura de escape, el primero no debe afectar la apariencia y la precisión del producto, el molde debe cambiarse correctamente al procesamiento de incrustaciones, de modo que no solo sea propicio para el procesamiento de Ranura de escape, a veces también puede mejorar las dificultades de procesamiento originales y la facilidad de mantenimiento.

4 、 diseño del tanque de escape para moldeo de plástico termoestable

La ventilación es más importante para los materiales termoestables que para los materiales termoplásticos. En primer lugar, se deben agotar todos los colectores frente a la puerta. El ancho de la ranura de ventilación debe ser igual al ancho del colector y la altura es de 0,12 mm. alrededor de la cavidad debe haber ventilación, cada ranura de ventilación debe estar separada por 25 mm, el ancho es de 6,5 mm y la altura es de 0,075-0,16 mm, dependiendo del flujo del material. El material más blando debería tomar un valor más bajo. La varilla eyectora debe agrandarse tanto como sea posible y, en la mayoría de las ocasiones, se deben rectificar 3 o 4 planos de 0,05 mm de altura en la superficie cilíndrica de la varilla eyectora, y la dirección de las marcas de rectificado debe ser a lo largo de la longitud de la varilla eyectora. varilla eyectora. El rectificado debe realizarse con una muela abrasiva de grano más fino. La cara del extremo del eyector debe tener un biselado de 0,12 mm para que la brida, si se forma, se adhiera a la pieza.

5. Conclusión

La apertura adecuada del tanque de escape puede reducir en gran medida la presión de inyección, el tiempo de inyección, el tiempo de retención y la presión de sujeción, de modo que el moldeado de piezas de plástico pase de difícil a fácil, mejorando así la eficiencia de producción, reduciendo los costos de producción y reduciendo el consumo de energía de la máquina. .