Merkmale des Auslassschlitzdesigns für Spritzgusswerkzeuge!

Spritzgussformen 1

Spritzgussformen

Eine Spritzgussform ist ein Werkzeug zur Herstellung von Kunststoffprodukten; Es ist auch das Werkzeug, das Kunststoffprodukten ihre vollständige Struktur und präzise Abmessungen verleiht. Spritzgießen ist ein Verarbeitungsverfahren, das für die Massenproduktion bestimmter komplex geformter Teile verwendet wird. Insbesondere wird der wärmegeschmolzene Kunststoff durch eine Spritzgussmaschine unter hohem Druck in den Formhohlraum eingespritzt, und nach dem Abkühlen und Aushärten wird das geformte Produkt erhalten.

Schimmel Komposition

Obwohl die Struktur der Form aufgrund unterschiedlicher Kunststoffsorten und -eigenschaften, Formen und Strukturen von Kunststoffprodukten und Arten von Spritzgussmaschinen sehr unterschiedlich sein kann, ist die Grundstruktur dieselbe. Die Form besteht hauptsächlich aus Gießsystem, Temperaturregelsystem, Formteilen und Strukturteilen. Unter ihnen sind das Gießsystem und die Formteile die Teile, die in direktem Kontakt mit Kunststoff stehen und mit Kunststoff und Produkten wechseln, die die kompliziertesten und wechselbarsten Teile in der Form sind und die höchste Verarbeitungsqualität und Präzision erfordern.

Das Spritzgießwerkzeug besteht aus zwei Teilen, der beweglichen Form und der festen Form, die auf der beweglichen Schablone der Spritzgießmaschine und der festen Form auf der festen Schablone der Spritzgießmaschine montiert sind. Während des Spritzgießvorgangs werden die bewegliche Form und die feststehende Form geschlossen, um das Gießsystem und den Hohlraum zu bilden, und wenn die Form geöffnet wird, werden die bewegliche Form und die feststehende Form getrennt, um die Kunststoffprodukte zu entnehmen. Um die hohe Arbeitsbelastung bei der Formkonstruktion und -herstellung zu reduzieren, verwenden die meisten Spritzgussformen Standardformrahmen.

Auslassöffnung

Es ist eine Art schlitzförmiger Luftauslass in der Form, um das ursprüngliche und geschmolzene Material in das Gas abzugeben. Wenn die Schmelze in die Kavität eingespritzt wird, muss die ursprüngliche Luft in der Kavität und das von der Schmelze eingebrachte Gas am Ende des Materialflusses durch die Entlüftung nach außerhalb der Form abgeführt werden, da sonst das Produkt mit hergestellt wird Luftlöcher, schlechte Verbindung, Formfüllung und sogar die angesammelte Luft werden aufgrund der durch die Kompression erzeugten hohen Temperatur verbrannt. Im Allgemeinen kann das Auslassloch entweder am Ende des Schmelzeflusses in der Kavität oder an der Trennfläche der Form angeordnet sein. Letzteres ist an der Seite der konkaven Form 0,03–0,2 mm tiefe, 1,5–6 mm breite flache Nut geöffnet.

Während des Einspritzens tritt nicht viel Schmelze aus dem Entlüftungsloch aus, da die Schmelze dort abkühlt und sich verfestigt und den Kanal blockiert. Das Entlüftungsloch sollte für den Bediener nicht offen sein, um zu verhindern, dass die Schmelze versehentlich herausspritzt und Personen verletzt. Darüber hinaus können Sie auch den Abstand zwischen der Auswerferstange und dem Auswerferloch, den Abstand zwischen dem Auswerferblock und der Abstreiferplatte und dem Kern usw. verwenden, um die Luft abzulassen.

1、Die Rolle des Auspufftanks

Die Rolle des Auslassschlitzes ist zweifach: Die eine besteht darin, die Luft im Formhohlraum auszuschließen, wenn das geschmolzene Material eingespritzt wird; die andere besteht darin, die verschiedenen Gase auszuschließen, die während des Erwärmungsprozesses des Materials entstehen. Je dünnwandiger die Produkte sind, je weiter weg vom Anschnitt, desto wichtiger ist die Öffnung des Abluftschlitzes.

Achten Sie außerdem bei Kleinteilen oder Präzisionsteilen auf die Öffnung des Auslassschlitzes, da dadurch Verbrennungen der Produktoberfläche und ein unzureichendes Einspritzvolumen vermieden werden können, aber auch verschiedene Fehler im Produkt beseitigt, Formverschmutzung usw. reduziert werden können. .

Was ist also die angemessene Entlüftung des Formhohlraums? Wenn die Schmelze mit der höchsten Einspritzrate eingespritzt wird und keine Brandflecken auf dem Produkt zurückbleiben, wird die Entlüftung im Formhohlraum im Allgemeinen als ausreichend angesehen.

2. Abgasmethode

Es gibt viele Möglichkeiten, den Formhohlraum zu entlüften, aber jede Methode muss sicherstellen, dass: der Entlüftungsschlitz so gestaltet sein sollte, dass die Größe des Entlüftungsschlitzes verhindern kann, dass das Material beim Entlüften in den Schlitz überläuft; zweitens sollte es auch Verstopfungen verhindern. Außerdem ist es schädlich, zu viele Auslassschlitze zu haben. Denn wenn der Klemmdruck, der auf die Trennfläche des Formhohlraums ohne Entlüftungsschlitze wirkt, sehr groß ist, kann es leicht zu Kaltfluss oder Rissbildung des Formhohlraummaterials kommen, was sehr gefährlich ist.

Neben der Entlüftung des Formhohlraums an der Trennfläche kann der Zweck der Entlüftung erreicht werden, indem am Ende des Materialflusses des Gießsystems ein Entlüftungsschlitz gesetzt wird und entlang des Umfangs der Auswerferstange wegen der Tiefe ein Spalt gelassen wird , Breite und Position des Auslassschlitzes beeinträchtigen die Schönheit und Genauigkeit des Produkts, wenn es nicht richtig ausgewählt ist, um einen fliegenden Grat zu erzeugen. Daher ist die Größe des oben erwähnten Spalts begrenzt, um Flugkanten um die Auswerferstange herum zu verhindern.

Besondere Aufmerksamkeit sollte hier der Tatsache geschenkt werden, dass das Absaugen von Teilen wie Zahnrädern sogar für die kleinsten Flugkanten unerwünscht sein kann und dass das Absaugen solcher Teile am besten auf die folgende Weise durchgeführt wird.

(1) Gründliche Entfernung von Gas aus dem Strömungskanal.

(2) Die Oberfläche der Trennfläche wird mit Siliziumkarbid-Schleifmittel mit einer Partikelgröße von 200# kugelgestrahlt. Außerdem wird der Abgasschlitz am Ende des Materialflusses des Gießsystems geöffnet, hauptsächlich der Abgasschlitz am Ende des Verteilers, dessen Breite gleich der Breite des Verteilers sein sollte und dessen Höhe je nach Größe variiert auf dem Material.

3、Design-Methodik

Basierend auf jahrelanger Erfahrung in der Konstruktion von Spritzgussformen und Produktversuchen stellt dieser Artikel kurz verschiedene Designs von Auslassschlitzen vor. Für die komplexe Geometrie der Produktform ist die Öffnung des Auslassschlitzes am besten nach mehreren Formversuchen zu bestimmen. Größter Nachteil des Gesamtaufbaus der Formkonstruktion ist die schlechte Absaugung.
 Für den gesamten Hohlraumkern gibt es mehrere Absaugmethoden:

1) die Verwendung des Hohlraumschlitzes oder Einbauteile einfügen;

2) die Verwendung der Seite der Einsatznaht;

3) lokal hergestellte Spiralform;

4) in der Längsposition des Lamellenherzens mit einem Schlitz, offenen Prozesslöchern;

5) wenn der Auspuff extrem schwierig ist.
6) wenn der Auspuff extrem schwierig ist, die Verwendung von Inlay-Strukturen usw.; Wenn einige der toten Enden der Form nicht leicht zu öffnen sind, sollte der Auslassschlitz zunächst nicht das Aussehen und die Genauigkeit des Produkts beeinträchtigen. Die Form sollte ordnungsgemäß auf die Inlay-Verarbeitung geändert werden, damit die Verarbeitung nicht nur förderlich ist Auslassschlitz, kann manchmal auch die ursprünglichen Verarbeitungsschwierigkeiten und Wartungsfreundlichkeit verbessern.

4 、 Abgastankdesign für Duroplast-Formteile

Die Entlüftung ist bei duroplastischen Materialien wichtiger als bei thermoplastischen Materialien. Zunächst sollten alle Verteiler vor dem Tor entlüftet werden. Die Breite des Entlüftungsschlitzes sollte gleich der Breite des Krümmers sein und die Höhe 0,12 mm betragen. Der Hohlraum sollte rundum belüftet sein, jeder Belüftungsschlitz sollte einen Abstand von 25 mm haben, die Breite 6,5 mm und die Höhe 0,075-0,16 mm betragen, je nach Materialfluss. Das weichere Material sollte einen niedrigeren Wert annehmen. Die Auswerferstange sollte so weit wie möglich vergrößert werden, und in den meisten Fällen sollten 3-4 Ebenen mit einer Höhe von 0,05 mm auf der zylindrischen Oberfläche der Auswerferstange geschliffen werden, und die Richtung der Schleifspuren sollte entlang der Länge verlaufen Auswurfstange. Das Schleifen sollte mit einer Schleifscheibe mit feinerer Körnung durchgeführt werden. Die Stirnfläche des Auswerfers sollte um 0,12 mm angefast sein, damit der Flansch, falls er geformt ist, am Teil haftet.

5. Schlussfolgerung

Durch entsprechendes Öffnen des Abgastanks können der Einspritzdruck, die Einspritzzeit, die Haltezeit und der Schließdruck erheblich reduziert werden, so dass das Formen von Kunststoffteilen von schwierig zu einfach wird, wodurch die Produktionseffizienz verbessert, die Produktionskosten gesenkt und der Energieverbrauch der Maschine gesenkt werden .

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