Características do design do slot de exaustão para moldes de injeção!

moldes de injeção

Um molde de injeção é uma ferramenta para produzir produtos plásticos; é também a ferramenta que dá aos produtos plásticos sua estrutura completa e dimensões precisas. A moldagem por injeção é um método de processamento usado para produção em massa de certas peças de formato complexo. Especificamente, o plástico fundido a quente é injetado na cavidade do molde a alta pressão por uma máquina de moldagem por injeção e, após resfriamento e cura, o produto moldado é obtido.

Bolor Composição

Embora a estrutura do molde possa variar muito devido a diferentes variedades e propriedades plásticas, formas e estruturas de produtos plásticos e tipos de máquinas injetoras, a estrutura básica é a mesma. O molde é composto principalmente de sistema de vazamento, sistema de regulação de temperatura, peças de moldagem e peças estruturais. Entre eles, o sistema de vazamento e as peças de moldagem são as peças em contato direto com o plástico e trocam com plástico e produtos, que são as peças mais complicadas e mutáveis no molde e exigem o mais alto acabamento e precisão de processamento.

A ferramenta de moldagem por injeção consiste em duas partes, o molde móvel e o molde fixo, que são montados no gabarito móvel da máquina de moldagem por injeção e o molde fixo no gabarito fixo da máquina de moldagem por injeção. Durante o processo de moldagem por injeção, o molde móvel e o molde fixo são fechados para formar o sistema de vazamento e a cavidade, e quando o molde é aberto, o molde móvel e o molde fixo são separados para remover os produtos plásticos. A fim de reduzir a pesada carga de trabalho do projeto e fabricação do molde, a maioria dos moldes de injeção usa estruturas de molde padrão.

porta de escape

É uma espécie de saída de ar em forma de fenda no molde para descarregar o material original e fundido no gás. Quando o fundido é injetado na cavidade, o ar original da cavidade e o gás trazido pelo fundido devem ser descarregados ao final do fluxo de material para fora do molde através do respiradouro, caso contrário o produto será fabricado com furos de ar, má conexão, preenchimento do molde e até mesmo o ar acumulado será queimado devido à alta temperatura gerada pela compressão. Em geral, o orifício de exaustão pode estar localizado no final do fluxo de fusão na cavidade ou na superfície de separação do molde. Este último é aberto na lateral do molde côncavo com 0,03-0,2 mm de profundidade e sulco raso de 1,5-6 mm de largura.

Durante a injeção, não haverá muito derretimento saindo do orifício de ventilação porque o derretimento esfriará e solidificará bloqueando o canal. O orifício de ventilação não deve ser aberto ao operador para evitar que o material fundido seja ejetado acidentalmente e machuque as pessoas. Além disso, você também pode usar a folga entre a haste do ejetor e o orifício do ejetor, a folga entre o bloco ejetor e a placa de decapagem e o núcleo, etc., para ventilar o ar.

1、O papel do tanque de exaustão

A função da ranhura de exaustão é dupla: uma é excluir o ar da cavidade do molde ao injetar o material fundido; a outra é excluir os vários gases gerados durante o processo de aquecimento do material. Quanto mais produtos de paredes finas, mais longe do portão, mais importante é a abertura do slot de exaustão.

Além disso, para peças pequenas ou peças de precisão, preste atenção também à abertura do slot de exaustão, pois pode evitar queimaduras na superfície do produto e volume de injeção insuficiente, mas também para eliminar vários defeitos no produto, reduzir a poluição do mofo, etc. .

Então, qual é a ventilação adequada da cavidade do molde? De um modo geral, se o fundido for injetado na taxa de injeção mais alta e nenhum ponto queimado for deixado no produto, a ventilação na cavidade do molde é considerada adequada.

2、Método de exaustão

Existem várias maneiras de esgotar a cavidade do molde, mas cada método deve garantir que: a ranhura de exaustão deve ser projetada de forma que o tamanho da ranhura de exaustão evite que o material transborde para a ranhura durante a exaustão; em segundo lugar, também deve impedir o bloqueio. Além disso, é prejudicial ter muitos slots de exaustão. Porque, se a pressão de fixação atuando na superfície de separação da cavidade do molde sem aberturas de ventilação for muito grande, é fácil causar fluxo frio ou rachaduras no material da cavidade do molde, o que é muito perigoso.

Além de ventilar a cavidade do molde na superfície de separação, o objetivo da ventilação pode ser alcançado colocando uma ranhura de exaustão no final do fluxo de material do sistema de fundição e deixando uma folga ao longo do perímetro da haste ejetora, porque a profundidade , a largura e a localização do slot de exaustão afetarão a beleza e a precisão do produto se não for selecionado adequadamente para produzir uma rebarba voadora. Portanto, o tamanho da folga mencionada acima é limitado para evitar bordas voadoras ao redor da haste ejetora.

Atenção especial deve ser dada aqui ao fato de que a exaustão de partes como engrenagens pode ser indesejável mesmo para as menores bordas voadoras, e que a exaustão de tais peças é melhor feita da seguinte maneira.

(1) Remoção completa do gás do canal de fluxo.

(2) A superfície da superfície de separação é jateada com abrasivo de carboneto de silício com um tamanho de partícula de 200#. Além disso, a ranhura de exaustão é aberta no final do fluxo de material do sistema de fundição, principalmente a ranhura de exaustão no final do manifold, cuja largura deve ser igual à largura do manifold, e a altura varia dependendo sobre o material.

3、Metodologia de Projeto

Com base em anos de experiência em projetos de moldes de injeção e testes de moldes de produtos, este artigo apresenta brevemente vários projetos de slots de exaustão. Para a geometria complexa do molde do produto, é melhor determinar a abertura da ranhura de exaustão após vários testes de molde. A maior desvantagem da estrutura geral do projeto do molde é a baixa exaustão.
 Para o núcleo de cavidade geral, existem vários métodos de exaustão:

1) o uso do slot de cavidade ou inserir peças de instalação;

2) o aproveitamento da lateral da costura do inserto;

3) formato espiral feito localmente;

4) na posição longitudinal do coração ripado com fenda, abra os orifícios do processo;

5) quando a exaustão é extremamente difícil.
6) quando a exaustão é extremamente difícil, o uso de estrutura embutida, etc.; Se algum dos becos sem saída do molde não for fácil de abrir o slot de exaustão, o primeiro não deve afetar a aparência e a precisão do produto, o molde deve ser alterado adequadamente para o processamento embutido, de modo que não apenas seja propício ao processamento de slot de escape, às vezes também pode melhorar as dificuldades de processamento originais e facilidade de manutenção.

4、Projeto de tanque de exaustão para moldagem de plástico termofixo

A ventilação é mais importante para materiais termofixos do que para materiais termoplásticos. Em primeiro lugar, todos os coletores na frente do portão devem ser esgotados. A largura da ranhura de ventilação deve ser igual à largura do coletor e a altura é de 0,12 mm. ao redor da cavidade deve haver ventilação, cada abertura de ventilação deve estar a 25 mm de distância, a largura é de 6,5 mm e a altura é de 0,075-0,16 mm, dependendo do fluxo do material. O material mais macio deve ter um valor menor. A haste ejetora deve ser ampliada o máximo possível e, na maioria das vezes, 3-4 planos de 0,05 mm de altura devem ser retificados na superfície cilíndrica da haste ejetora, e a direção das marcas de retificação deve estar ao longo do comprimento da haste ejetora. haste ejetora. A retificação deve ser realizada com um rebolo de granulação mais fina. A face final do ejetor deve ser chanfrada em 0,12 mm para que o flange, se formado, adira à peça.

5. Conclusão

A abertura apropriada do tanque de exaustão pode reduzir bastante a pressão de injeção, o tempo de injeção, o tempo de retenção e a pressão de aperto, de modo que a moldagem de peças plásticas de difícil a fácil, melhorando assim a eficiência da produção, reduzindo os custos de produção e reduzindo o consumo de energia da máquina .