Caractéristiques de la conception de la fente d'échappement pour les moules à injection !

Moules à injection

Un moule à injection est un outil de fabrication de produits en plastique ; c'est aussi l'outil qui donne aux produits plastiques leur structure complète et leurs dimensions précises. Le moulage par injection est une méthode de traitement utilisée pour la production en série de certaines pièces de forme complexe. Plus précisément, le plastique fondu à chaud est injecté dans la cavité du moule à haute pression par une machine de moulage par injection, et après refroidissement et durcissement, le produit moulé est obtenu.

Mouler Composition

Bien que la structure du moule puisse varier considérablement en raison des différentes variétés et propriétés de plastique, des formes et des structures des produits en plastique et des types de machines d'injection, la structure de base est la même. Le moule est principalement composé d'un système de coulée, d'un système de régulation de température, de pièces de moulage et de pièces structurelles. Parmi eux, le système de coulée et les pièces de moulage sont les pièces en contact direct avec le plastique et changent avec le plastique et les produits, qui sont les pièces les plus compliquées et les plus changeantes du moule et nécessitent la finition et la précision de traitement les plus élevées.

L'outil de moulage par injection se compose de deux parties, le moule mobile et le moule fixe, qui sont montés sur le gabarit mobile de la machine de moulage par injection et le moule fixe sur le gabarit fixe de la machine de moulage par injection. Pendant le processus de moulage par injection, le moule mobile et le moule fixe sont fermés pour former le système de coulée et la cavité, et lorsque le moule est ouvert, le moule mobile et le moule fixe sont séparés afin de retirer les produits en plastique. Afin de réduire la lourde charge de travail de conception et de fabrication de moules, la plupart des moules à injection utilisent des cadres de moules standard.

L'orifice d'échappement

C'est une sorte de sortie d'air en forme de fente dans le moule pour décharger le matériau d'origine et fondu dans le gaz. Lorsque la masse fondue est injectée dans la cavité, l'air d'origine dans la cavité et le gaz apporté par la masse fondue doivent être évacués à la fin du flux de matière vers l'extérieur du moule par l'évent, sinon le produit sera fabriqué avec les trous d'air, une mauvaise connexion, le remplissage du moule et même l'air accumulé seront brûlés en raison de la température élevée générée par la compression. En général, le trou d'échappement peut être situé soit à l'extrémité du flux de matière fondue dans la cavité, soit sur la surface de joint du moule. Ce dernier est ouvert sur le côté du moule concave de 0,03 à 0,2 mm de profondeur et d'une rainure peu profonde de 1,5 à 6 mm de large.

Pendant l'injection, il n'y aura pas beaucoup de fonte suintant du trou d'aération parce que la fonte se refroidira et se solidifiera en bloquant le canal. Le trou d'aération ne doit pas être ouvert à l'opérateur pour éviter que la masse fondue ne soit éjectée accidentellement et ne blesse des personnes. De plus, vous pouvez également utiliser le jeu entre la tige d'éjection et le trou d'éjection, le jeu entre le bloc d'éjection et la plaque de dévêtissage et le noyau, etc. pour évacuer l'air.

1、Le rôle du réservoir d'échappement

Le rôle de la fente d'échappement est double : l'un est d'exclure l'air de la cavité du moule lors de l'injection de la matière fondue ; l'autre est d'exclure les différents gaz générés lors du processus de chauffage du matériau. Plus les produits à paroi mince sont éloignés de la porte, plus l'ouverture de la fente d'échappement est importante.

De plus, pour les petites pièces ou les pièces de précision, faites également attention à l'ouverture de la fente d'échappement, car cela peut éviter les brûlures de surface du produit et un volume d'injection insuffisant, mais aussi pour éliminer divers défauts du produit, réduire la pollution par les moisissures, etc. .

Alors, quelle est la ventilation adéquate de la cavité du moule ? D'une manière générale, si la masse fondue est injectée au taux d'injection le plus élevé et qu'il ne reste aucun point brûlé sur le produit, la ventilation dans la cavité du moule est considérée comme adéquate.

2、Méthode d'échappement

Il existe de nombreuses façons d'épuiser la cavité du moule, mais chaque méthode doit garantir que : la fente d'échappement doit être conçue de manière à ce que la taille de la fente d'échappement puisse empêcher le matériau de déborder dans la fente lors de l'épuisement ; deuxièmement, il doit également empêcher le blocage. De plus, il est néfaste d'avoir trop de fentes d'échappement. Parce que, si la pression de serrage agissant sur la surface de séparation de la cavité du moule sans fentes d'aération est très grande, il est facile de provoquer un écoulement à froid ou une fissuration du matériau de la cavité du moule, ce qui est très dangereux.

En plus de ventiler la cavité du moule sur la surface de séparation, le but de la ventilation peut être atteint en plaçant une fente d'échappement à la fin du flux de matière du système de coulée et en laissant un espace le long du périmètre de la tige d'éjecteur, car la profondeur , la largeur et l'emplacement de la fente d'échappement affecteront la beauté et la précision du produit s'il n'est pas correctement sélectionné pour produire une bavure volante. Par conséquent, la taille de l'espace mentionné ci-dessus est limitée pour empêcher les bords volants autour de la tige d'éjecteur.

Une attention particulière doit être accordée ici au fait que l'échappement de pièces telles que les engrenages peut être indésirable même pour les plus petits bords volants, et que l'échappement de ces pièces est mieux fait de la manière suivante.

(1) Élimination complète du gaz du canal d'écoulement.

(2) La surface de la surface de séparation est grenaillée avec un abrasif au carbure de silicium d'une granulométrie de 200#. De plus, la fente d'échappement est ouverte à la fin du flux de matière du système de coulée, principalement la fente d'échappement à l'extrémité du collecteur, dont la largeur doit être égale à la largeur du collecteur, et la hauteur varie en fonction sur le matériel.

3、Méthodologie de conception

Basé sur des années d'expérience dans la conception de moules à injection et les essais de moules de produits, cet article présente brièvement plusieurs conceptions de fentes d'échappement. Pour la géométrie complexe du moule du produit, il est préférable de déterminer l'ouverture de la fente d'échappement après plusieurs essais de moule. Le plus grand inconvénient de la structure globale de la conception du moule est le mauvais échappement.
 Pour le noyau de cavité global, il existe plusieurs méthodes d'échappement :

1) l'utilisation de la fente de la cavité ou des pièces d'installation de l'insert ;

2) l'utilisation du côté de la couture de l'insert;

3) forme en spirale de fabrication locale ;

4) dans la position longitudinale du cœur à lattes avec une fente, des trous de traitement ouverts;

5) lorsque l'échappement est extrêmement difficile.
6) lorsque l'échappement est extrêmement difficile, l'utilisation d'une structure d'incrustation, etc. ; Si certaines des impasses du moule ne sont pas faciles à ouvrir la fente d'échappement, la première ne doit pas affecter l'apparence et la précision du produit, le moule doit être correctement changé pour le traitement d'incrustation, de sorte que non seulement propice au traitement de fente d'échappement, parfois peut également améliorer les difficultés de traitement d'origine et la facilité d'entretien.

4, conception du réservoir d'échappement pour le moulage en plastique thermodurcissable

La ventilation est plus importante pour les matériaux thermodurcissables que pour les matériaux thermoplastiques. Tout d'abord, tous les collecteurs devant la porte doivent être épuisés. La largeur de la fente d'aération doit être égale à la largeur du collecteur et la hauteur est de 0,12 mm. tout autour de la cavité doit être ventilé, chaque fente de ventilation doit être espacée de 25 mm, la largeur est de 6,5 mm et la hauteur est de 0,075 à 0,16 mm, en fonction du débit du matériau. Le matériau plus doux devrait prendre une valeur inférieure. La tige d'éjecteur doit être agrandie autant que possible et, dans la plupart des cas, 3 à 4 plans de 0,05 mm de haut doivent être rectifiés sur la surface cylindrique de la tige d'éjecteur, et la direction des marques de meulage doit être sur la longueur de la tige d'éjecteur. Le meulage doit être effectué avec une meule à grain plus fin. La face d'extrémité de l'éjecteur doit être chanfreinée de 0,12 mm afin que la bride, si elle est formée, adhère à la pièce.

5. Conclusion

Une ouverture appropriée du réservoir d'échappement peut réduire considérablement la pression d'injection, le temps d'injection, le temps de maintien et la pression de serrage, de sorte que le moulage de pièces en plastique de difficile à facile, améliore ainsi l'efficacité de la production, réduit les coûts de production et réduit la consommation d'énergie de la machine .