Procédé de moulage par injection pour produits en plastique ABS

abdos Désigne généralement le copolymère acrylonitrile-butadiène-styrène, obtenu par copolymérisation de trois monomères : l'acrylonitrile, le butadiène et le styrène. En raison des différentes proportions de monomères, abdos Ses propriétés et températures de fusion varient. Après mélange avec d'autres plastiques ou additifs, l'ABS peut être utilisé pour diversifier ses applications et ses propriétés, notamment en matière de résistance aux chocs, de résistance à la chaleur, de retardateur de flamme, de transparence, de renforcement et de placage.

La fluidité de l'ABS se situe entre le polystyrène (PS) et le polycarbonate (PC). Elle est influencée par la température et la pression d'injection. La pression d'injection a un effet légèrement supérieur. C'est pourquoi, lors du moulage, une pression d'injection plus élevée est généralement utilisée pour réduire la viscosité de la matière fondue et améliorer les performances de remplissage du moule.

1. Manipulation du plastique

L'absorption d'eau de l'ABS est d'environ 0,2% à 0,8%. Pour l'ABS de qualité générale, il doit être séché à l'étuve à 80-85 °C pendant 2 à 4 heures ou dans une trémie de séchage à 80 °C pendant 1 à 2 heures avant traitement. Pour l'ABS résistant à la chaleur contenant des composants en polycarbonate, la température de séchage doit être augmentée à 100 °C, le cas échéant. La proportion de matériaux recyclés ne doit pas dépasser 30%, et l'ABS de qualité galvanoplastie ne doit pas utiliser de matériaux recyclés.

2. Sélection de la machine de moulage par injection

Vous pouvez choisir la presse à injecter standard Huameida (rapport L/D de la vis de 20:1, taux de compression supérieur à 2 et pression d'injection supérieure à 1500 bars). Si vous devez utiliser des mélanges-maîtres colorés ou des produits aux exigences esthétiques élevées, optez pour une presse à injecter haut de gamme avec un diamètre de vis plus petit. La force de serrage doit être comprise entre 4700 et 6200 t/m², selon la qualité du plastique et les exigences du produit.

3. Mouler et conception de portail

La température du moule est fixée à 60-65 °C. Le diamètre du canal est de 6 à 8 mm, la largeur du seuil est d'environ 3 mm, l'épaisseur est identique à celle du produit et sa longueur doit être inférieure à 1 mm. La largeur de l'évent est de 4 à 6 mm et l'épaisseur est de 0,025 à 0,05 mm.

4. Température de fusion

La méthode d'injection air-air permet de déterminer précisément cette valeur. Différentes qualités d'ABS correspondant à différentes températures de fusion sont proposées ci-dessous :

– Résistance aux chocs : 220°C-260°C, température optimale 250°C.

– Qualité de galvanoplastie : 250℃-275℃, la température optimale est de 270℃.

– Niveau de résistance à la chaleur : 240℃-280℃, la meilleure température est de 265℃-270℃.

– Grade ignifuge : 200℃-240℃, la meilleure température est de 220℃-230℃.

– Qualité transparente : 230℃-260℃, la meilleure température est de 245℃.

– Qualité renforcée en fibre de verre : 230°C-270°C

Pour les produits ayant des exigences de surface plus élevées, des températures de fusion et de moulage plus élevées doivent être utilisées.

5. Vitesse d'injection

Une vitesse plus lente doit être utilisée pour les produits résistants au feu et une vitesse plus rapide pour les produits résistants à la chaleur. Si le produit présente des exigences de surface élevées, il est conseillé d'utiliser une vitesse élevée et un contrôle de la vitesse d'injection en plusieurs étapes.

6. Contre-pression

En général, plus la contre-pression est faible, mieux c'est. La contre-pression couramment utilisée est de 5 bars. Les matériaux de teinture nécessitent une contre-pression plus élevée pour assurer l'uniformité du mélange des couleurs.

7. Temps de rétention

À une température de 265 °C, le temps de rétention de l'ABS dans le cylindre de fusion ne doit pas dépasser 5 à 6 minutes maximum. Pour les grades ignifuges, ce temps est encore plus court. Si un arrêt est nécessaire, la température de consigne doit être abaissée à 100 °C, puis le cylindre de fusion doit être nettoyé avec de l'ABS à usage général. Le mélange nettoyé doit être placé dans de l'eau froide pour éviter toute décomposition ultérieure. Si vous devez remplacer d'autres plastiques par de l'ABS, le cylindre de fusion doit d'abord être nettoyé avec du PS, du PMMA ou du PE. Certains produits ABS peuvent être parfaits au premier démoulage, mais après un certain temps, ils peuvent présenter une décoloration, due à une surchauffe ou à un séjour trop long dans le cylindre de fusion.

8. Post-traitement des produits

En règle générale, les produits ABS ne nécessitent aucun post-traitement. Seuls les produits de placage doivent être cuits (70-80 °C, 2 à 4 heures) pour passiver la surface. Aucun agent de démoulage ne doit être utilisé. Les produits doivent être emballés immédiatement après leur retrait.

9. Questions nécessitant une attention particulière lors du moulage

Certains types d'ABS (notamment les types ignifuges) présentent une forte adhérence de la matière fondue à la surface de la vis après plastification, ce qui peut entraîner une dégradation de la surface de la vis au fil du temps. Dans ce cas, il est nécessaire de retirer et d'essuyer les sections d'homogénéisation et de compression de la vis, et de nettoyer régulièrement la vis avec du PS, etc.