Solutions pour les traces blanches sur les surfaces des produits en plastique

Il existe divers problèmes d’apparence dans plastique Les problèmes les plus courants concernent les lignes de joint du moule. Ils sont généralement plus faciles à identifier et à résoudre en augmentant la température du moule, en modifiant l'emplacement du point d'injection ou en redirigeant le flux vers des surfaces sans aspect. Cependant, il arrive que des problèmes d'aspect persistent malgré l'ajustement des paramètres et la modification des moules. Aujourd'hui, nous aborderons le problème des traces blanches, de la décoloration et des traces de gaz.

Pourquoi la surface apparaît-elle blanche ?

Ce défaut est plus visible sur les matériaux noirs, avec des marques blanches distinctes sur le produit moulé (figure 1). Les ingénieurs ou concepteurs sur site peuvent avoir des avis divergents sur la cause de ces marques blanches, les attribuant à des « traces de gaz » ou à un voile blanc induit par le matériau. Ces zones blanches sont souvent proches de l'injection. moulage Certains ingénieurs, incapables de résoudre le problème par des ajustements de paramètres, peuvent demander des modifications du moule. Si le problème est attribué à une « ventilation », les méthodes suivantes peuvent être utilisées pour l'analyse :

1. Injectez de l’air à travers le matériau pour observer s’il y a une forte présence de gaz blanc ou de vapeur.
2. Pendant l'injection, vérifiez si le cylindre de la machine de moulage par injection émet occasionnellement des bruits de claquement.
3. Si des résidus de gaz sont suspectés, essuyez la surface du moule avec un produit nettoyant, puis tirez 10 coups pour voir si le défaut persiste.

Si les deux premiers points se présentent, il peut être nécessaire de traiter les problèmes liés au matériau, comme la mesure de son taux d'humidité. Cependant, si aucun de ces trois points ne révèle de problème, les problèmes liés au gaz peuvent être pratiquement exclus.

Pourquoi ce problème de blanchiment se produit-il ? Prenons l'exemple du produit de la figure 1, dont la porte d'injection est située sur la surface non apparente supérieure. Des échantillons prélevés sur une courte période révèlent que les marques blanches sont présentes dès le début du remplissage, ce qui indique que le problème n'est pas lié à l'étape de conditionnement suivante. Comme le problème survient pendant le remplissage, il est important de comprendre le comportement de l'écoulement à chaud dans les produits ordinaires. moulage par injection Un champ d'écoulement de fontaine est nécessaire (figure 2). La matière fondue dans la cavité du moule est divisée en trois couches : couche de solidification, couche de cisaillement et couche d'écoulement centrale. La température de traitement des produits plastiques se situe généralement entre 230 et 320 °C. mouler Lorsque la température est comprise entre 40 et 80 °C, la matière fondue refroidit rapidement au contact des parois du moule, formant une couche de solidification. Plus la température du moule est basse, plus la couche de solidification est épaisse, ce qui rétrécit le canal d'écoulement de la matière fondue et nécessite une pression d'injection plus élevée.

En supposant que le fourreau de la vis avance à une vitesse linéaire fixe, le débit de matière fondue dans la petite porte d'injection sera bien supérieur à celui dans la cavité du moule. À ce stade, la matière froide à l'avant de la tête d'injection se solidifiera rapidement sur la mouler surface de la cavité, et la fusion à chaud qui en résulte ne peut pas éliminer le matériau froid, ce qui entraîne la situation C de la figure 3. Si la vitesse de la porte d'injection est plus rapide, cela peut même entraîner des problèmes tels que des projections ou des brûlures.

Solutions

D'après la théorie ci-dessus, deux facteurs peuvent être à l'origine des marques blanches : premièrement, la présence de matière froide à l'extrémité avant de la matière première, un problème qui peut survenir avec les modèles à canaux froids ou les canaux chauds mal contrôlés. Deuxièmement, la variation de vitesse trop brutale entre la porte d'injection et la cavité du moule provoque une solidification rapide de la matière froide à la surface de la cavité du moule, ce qui entraîne des différences de couleur dues à la forte différence de température avec la matière thermofusible entrante.

En matière de technologie de moulage, des ajustements peuvent être réalisés grâce à une température élevée du moule et à une vitesse d'injection en plusieurs étapes. Une température élevée du moule peut réduire l'épaisseur de la couche de solidification et même modifier le comportement de l'écoulement du bain de fusion, notamment grâce à un chauffage et un refroidissement rapides (RHCM). Les ajustements de vitesse d'injection en plusieurs étapes s'effectuent principalement au point d'injection pour ralentir la coulée et permettre une transition fluide de la matière fondue avant une nouvelle accélération. Cependant, pour effectuer des changements de vitesse précis dans un volume aussi réduit au point d'injection, il faut une presse à injecter à réaction rapide (de préférence entièrement électrique).

Lors de la conception des moules, il est essentiel d'éviter les canaux froids trop longs afin de garantir une transition fluide de leur épaisseur. Les points d'injection latéraux peuvent être conçus en éventail pour réduire la vitesse.

En termes de conception du produit, il est conseillé d'éviter les différences importantes d'épaisseur du produit et des transitions doivent être réalisées à la jonction des sections épaisses et minces.

Ce qui précède présente l'analyse et les solutions pour les traces blanches sur les surfaces des produits en plastique. Si vous souhaitez fabriquer des produits en plastique de haute qualité, n'hésitez pas à consulter notre équipe Grandshine. Nous disposons d'équipes d'ingénieurs professionnels aux États-Unis et à Singapour, ainsi que de nos propres usines en Chine et en Malaisie. N'hésitez pas à nous contacter à l'adresse suivante : kaiwin@grashine.com.